Un profil ABS peut atteindre ses-dimensions de section transversale sans toutefois pouvoir s'adapter sur toute sa longueur. Il peut s'incliner, se courber latéralement ou se tordre après avoir quitté la ligne. La première question utile estquand la forme a changé: lors du calibrage et du refroidissement, au moment de la découpe, après conditionnement, ou encore lors du stockage et du transport.
Portée:Ce guide traite de l'extrusion industrielle continue de profilés ABS, et non de l'impression 3D FDM. Il permet de réduire les causes possibles et de définir une inspection reproductible. Elle n’établit pas de réglage de refroidissement ou de tolérance de rectitude qui s’applique à chaque qualité, section et assemblage de résine.
Identifier la forme → Rechercher quand elle a changé → Faire correspondre le motif → Tester une variable → Inspecter de manière répétée
Identifiez ce qui a changé de forme
"Warped" est trop large pour un dossier d'inspection. Décrivez la caractéristique et la direction du changement avant de comparer les échantillons.
| Observation | Quoi enregistrer |
| Arc | Marquez une face longitudinale et enregistrez son écart maximum par rapport à la référence droite convenue sur l'étendue de mesure. |
| Courbure | Utilisez la face latérale convenue pour enregistrer l’écart latéral sur la même longueur indiquée. |
| Torsion | Enregistrez l'orientation de la section-aux deux extrémités et sa rotation sur une portée définie. |
| Changement local de planéité | Enregistrez l'écart dans la zone spécifiée d'une face, plutôt que sur toute la longueur de la pièce. |
Il s’agit de descriptions de travail et non de normes d’acceptation universelles. Le dessin ou l'accord d'inspection doit identifier la face ou la référence contrôlée, l'étendue de mesure, le support, l'orientation, la méthode, l'unité et l'écart admissible. Une pièce fixée en continu sur un assemblage rigide peut nécessiter un contrôle d'ajustement différent de celui d'une pièce qui s'étend librement. de Dachangguidage par bande ABS platediscute de ces choix de spécifications plus en détail.
Prenez une photo qui montre toute la longueur affectée et marquez le visage mesuré. Pour une partie courbée, marquez quel côté est concave. Pour une pièce torsadée, affichez l'orientation de la section transversale-aux deux extrémités. Les photographies aident à localiser le symptôme, mais des mesures effectuées dans des conditions de support indiquées sont nécessaires pour comparer les pièces.
Déterminer quand l'écart est apparu
Comparez les échantillons identifiés dumême lot de productionen utilisant la même étendue de mesure, les mêmes points de support et la même orientation. Mesurer à la coupe, après le convenuconditionnementpériode-la durée pendant laquelle une pièce découpée est conservée dans des conditions définies avant une autre mesure-et après les conditions de stockage ou de transport spécifiées. Enregistrez l’heure et les conditions de chaque lecture.
Lorsqu'une observation de forme peut être effectuée à proximité de la station de dimensionnement-le calibrateur qui maintient le profil émergent dans sa section prévue-ou pendant le refroidissement en aval, notez son emplacement sur la ligne. Vérifiez séparément le dimensionnement et l'évacuation de la chaleur ultérieure : une section stable au niveau du calibrateur n'indique pas qu'assez de chaleur a quitté le profilé. Traitez une observation en ligne-comme une tendance de processus. Utiliser un échantillon mesuré après les conditions de refroidissement et de conditionnement convenues pour l'acceptation finale ; un profil chaud ou encore-évolutif n'est pas équivalent à une pièce conditionnée.
Si un profil est déjà courbé lors de la coupe, étudiez l'équilibre des sections, le dimensionnement, le refroidissement ettransporter-, l'équipement qui tire le profil à travers la ligne. Si cela se produit lors de la coupe mais change plus tard, étudiez l'historique de refroidissement et la manière dont les longueurs coupées ont été conditionnées, soutenues et emballées. L'article de Dachang sur le processus d'extrusion de l'ABS explique où se situent ces opérations dans la chaîne et répertorie plusieurs causes possibles de changement dimensionnel après la découpe.
Point clé :Aucun des deux modèles de timing ne prouve une cause en soi. Ne combinez pas les lectures de différentes étapes en un seul résultat de « rectitude ». Une pièce qui change pendant le conditionnement pose une question différente de celle qui change seulement après expédition, même si l’écart final mesuré est similaire.
Utilisez le modèle pour choisir les enregistrements à vérifier
Le tableau ci-dessous associe une observation à des enregistrements permettant de distinguer des explications concurrentes. Chaque cause proposée est unehypothèse à tester, et non une découverte sur un cycle de production ABS particulier.
| Modèle | Sur quoi enquêter | Enregistrement ou comparaison |
| L'arc fait face à plusieurs reprises au même côté d'une section avec des parois, des nervures ou des lèvres inégales | Equilibre de section, contact de dimensionnement et refroidissement à travers la section | Marquez le côté concave sur plusieurs échantillons. Comparez-le avec l'épaisseur de la paroi, les caractéristiques de la section, la révision de l'outillage et la disposition du refroidissement. |
| Modifications de l'arc au fil des révisions de matrice ou de calibrateur | L’équilibre du flux de filière comme candidat aux côtés du dimensionnement et du refroidissement | Comparez les échantillons concernés avec la révision de la matrice et les enregistrements d'équilibre de débit-disponibles, la configuration du calibrateur et la disposition de refroidissement. Une corrélation de révision à elle seule n’identifie pas une cause. |
| La forme ou les dimensions changent lorsque la vitesse de sortie ou la vitesse de ligne change | Si la production et le transport-restent identiques | Comparez le débit de production-adapté au temps, la vitesse de transport-et la masse par longueur avec les échantillons concernés. Les directives de processus publiées associent ces enregistrements à une dérive dimensionnelle ; leur connexion pour s'incliner dans une course particulière doit encore être testée. |
| Les pièces passent à la découpe mais changent après conditionnement | Trempe rapide et contraintes résiduelles, refroidissement total insuffisant, orientation par rapport au transport-ou conditions de conditionnement | Mesurez à nouveau les mêmes échantillons identifiés selon une méthode définie et comparez leurs enregistrements de refroidissement, de conduite et de conditionnement. Il s’agit de causes candidates publiées et non d’une liste classée. |
| Les sections transversales- pivotent sur une longueur ou la torsion varie d'un échantillon à l'autre. | Si la modification apparaît en premier sur la ligne ou plus tard, et si elle suit une section ou une configuration d'outillage | Enregistrez le sens et la quantité de rotation sur la même durée à chaque étape. Comparez les échantillons avec le dessin de coupe, les révisions de la matrice et du calibrateur, l'alignement du dimensionnement et la disposition de refroidissement avant de proposer une correction. |
| Le changement n'apparaît qu'après l'empilage ou l'expédition | Soutien et retenue après la coupe | Comparez les mesures avant l'emballage et après le transport, ainsi que l'orientation du paquet et les emplacements de support. Le guidage à bande plate-traite la déformation de transport séparément de la stabilisation dimensionnelle. |
Pour les arcs entraînés par le retrait-, la direction de courbure offre uneindice, pas une règle : comparez le côté concave avec des régions qui sont peut-être restées plus chaudes plus longtemps, comme une paroi ou une nervure plus épaisse. UNExplication de la formation 2017 sur l'extrusion commerciale-utilise un exemple PE-HD : lorsqu'une région s'est figée tandis qu'une région plus chaude continue de rétrécir, ce retrait ultérieur peut tirer le profil vers le côté le plus chaud. Sur un échantillon courbé, ce serait le côté intérieur ou concave de la courbe. Ses chiffres et résultats spécifiques au matériel-ne peuvent pas être transférés à un profil ABS. Si la direction varie d'un échantillon à l'autre ou si les enregistrements ne correspondent pas au modèle thermique proposé, gardez les autres causes ouvertes.
Twist nécessite son propre enregistrement. Une seule extrémité-sur une photographie ne peut pas montrer si la rotation s'est développée sur la longueur, est apparue après la coupe ou si elle change d'un échantillon à l'autre. Mesurez-le sur une portée convenue aux mêmes étapes que celles utilisées pour l'arc. L'asymétrie des sections, l'alignement des dimensions et la répartition du refroidissement sont des éléments raisonnables à inspecter, mais aucun n'établit la cause sans les enregistrements de la pièce concernée.
Pourquoi changer le refroidissement à lui seul ne résoudra peut-être pas le problème
"Plus de refroidissement" laisse deux questions sans réponse : si le profil reçoitrefroidissement total suffisantpour conserver sa forme en aval, et si le refroidissement estassez uniformepour éviter une grande différence à travers la section. de Dachangorientation du processus, une source commerciale, décrit les deux directions de défaillance possibles. Un refroidissement inadéquat peut laisser un profil susceptible de se déformer en aval ; une trempe rapide peut laisser des contraintes résiduelles associées à un changement dimensionnel ultérieur. Aucune des deux descriptions n'identifie la cause d'une pièce déformée particulière.
A Étude numérique 2022 réalisée par Spanjaards, Hulsen et Anderson enThéorie macromoléculaire et simulationsa examiné le refroidissement externe, la forme de l'extrudat et les contraintes résiduelles dans des extrudats de polymères annulaires et creux-carrés modélisés (DOI :10.1002/mats.202100074). Son résumé indique qu'un refroidissement uniforme est nécessaire pour éviter le gauchissement et la torsion dus au retrait différentiel. Dans les conditions modélisées, un refroidissement plus rapide réduisait le gonflement des extrudats mais laissait des contraintes résiduelles plus importantes près des bords ; un refroidissement plus lent a permis davantage de gonflement à des nombres de Weissenberg élevés. Les simulations n'ont pas établi de température de l'eau de qualité ABS-, de vitesse de ligne, de limite de rectitude ou de diagnostic pour un lot de production.
Comment tester un changement de refroidissement :modifierune variable définie à la fois. Enregistrez la qualité de la résine, la révision de la section et de l'outillage, le débit, la vitesse de transport-et les conditions de refroidissement. Mesurez ensuite les échantillons identifiés lors de la découpe et à nouveau après la même période de conditionnement convenue. Un changement qui améliore la lecture à la coupe mais dégrade le résultat conditionné ne constitue pas une correction adéquate. N'adoptez pas une valeur de refroidissement provenant d'un autre matériau ou d'une autre section comme paramètre de production ABS.
Rendre l'inspection de rectitude répétable
Avant d'approuver un échantillon ou de juger si un essai a été utile, utilisez leguidage sur bande plate-se mettre d'accord sur la fonctionnalité contrôlée et la méthode d'acceptation. Pour ce diagnostic étape par étape-par-, convenez également des éléments suivants :
Fixez la face ou la référence, la longueur de coupe, l'étendue de mesure, les emplacements de support et l'orientation pour chaque lecture.
Enregistrez la jauge ou la méthode, l'unité et l'identité de l'échantillon liée à ses révisions de dessin, de résine, de matrice et de calibrateur.
Définir les conditions de conditionnement et enregistrer les lectures lors de la découpe, après le conditionnement et après toute exposition spécifiée lors de l'emballage ou du transport.
Convenez des conditions de lecture qui contrôlent l'acceptation, de l'écart admissible spécifique au projet, du plan d'échantillonnage et de la réponse à un échec de lecture.
Ces décisions transforment le « doit être direct » en une décision d'acceptation reproductible. L'approbation du premier-article s'applique à un échantillon identifié dans le cadre des contrôles convenus ; la production continue nécessite son propre plan d’échantillonnage et de réaction.
Un dossier pratique peut utiliser les champs suivants sans impliquer de valeur d'acceptation prédéfinie :
| Exemple d'identité et de configuration | Résultats et calendrier |
| • ID de l'échantillon • Lot de fabrication • Qualité de résine • Révisions de dessins et d'outillages • Visage mesuré • Longueur de coupe • Portée • Emplacements d'assistance • Orientation • Jauge • Unité |
• Lecture lors de la découpe • Conditions de conditionnement • Démarrage du conditionnement et heures de mesure • Lecture après conditionnement • Condition d'emballage ou de transport • Lecture ultérieure |
Conservez l’identifiant de l’échantillon lié aux enregistrements de processus de la même période. Autrement, même un défaut soigneusement mesuré peut être impossible à comparer avec une cause proposée.
Vous discutez d'un profil personnalisé déformé avec un fabricant ?Préparez le dessin de coupe, la qualité de résine spécifiée, la longueur de coupe, l'application prévue, les photographies des défauts et les mesures de chaque étape disponible. Ces documents permettent une discussion plus spécifique sur l’inspection et les essais possibles. Pour un nouveau profil personnalisé, celui de DachangPage produit du profil ABSdécrit son processus de dessin-ou-d'échantillon de devis et d'échantillon-d'approbation ; il n'établit pas qu'un défaut existant a été diagnostiqué ou qu'une correction particulière fonctionnera.