Le processus d'extrusion du plastique ABS : paramètres et contrôles

Un profilé ABS qui réussit l'inspection dimensionnelle peut toujours échouer en service, et les raisons sont généralement décidées à trois points sur la ligne : le degré de sécheresse des granulés, le niveau réellement atteint par la masse fondue avant la filière et la manière dont le profilé a été maintenu et refroidi pendant son passage à travers la station de dimensionnement. Cet article couvre l'extrusion de profilés industriels en ABS. Elle ne couvre pas l'impression 3D FDM avec un filament ABS, qui est un processus différent avec différents modes de défaillance et n'apparaît pas ci-dessous.

Réponse courte.Le processus d'extrusion du plastique ABS se déroule dans cet ordre : sécher la résine → la doser dans la gorge d'alimentation → la faire fondre et l'homogénéiser dans l'unité de plastification → éliminer les matières volatiles au niveau de l'évent, là où le baril en possède un → façonner la matière fondue dans la matrice → maintenir la forme dans une station de dimensionnement pendant son refroidissement → la tirer à une vitesse de transport-synchronisée avec la sortie → couper à la longueur. Le type de vis, si le canon est ventilé et si le calibrage s'effectue sous vide sec ou au bain-marie sontchoix d'équipement, pas les propriétés du matériau, et elles diffèrent entre les lignes qui exécutent toutes l'ABS avec succès. Chaque étape a une fenêtre, et chaque fenêtre a deux directions d’échec au lieu d’une. Le reste de cet article explique où ces fenêtres sont publiées, quels numéros publiés sont en désaccord les uns avec les autres et quelles preuves demander à un extrudeur avant de vous engager dans l'outillage.

Écrire « ABS » sur un dessin ne précise pas de matériau. L'acrylonitrile-butadiène-styrène est une famille de terpolymères dont l'écoulement, le point de ramollissement et le comportement au choc varient considérablement en fonction de la teneur en caoutchouc, du rapport acrylonitrile/styrène et du poids moléculaire, que le producteur de résine définit tous pour une voie de traitement particulière.

Le système de désignation international actuel pour cette famille est ISO 19062-1:2015, qui classe les matériaux ABS pour moulage et extrusion en utilisant quatre propriétés de désignation : température de ramollissement Vicat,masse fondue-débit (MFR), Charpy a noté la résistance aux chocs et le module de traction - ainsi que des informations sur la composition, l'application prévue et/ou la méthode de traitement, les additifs, les colorants, les charges et les matériaux de renforcement (Entrée de catalogue ISO 19062-1:2015). La partie complémentaire, ISO 19062-2:2019, couvre la préparation des éprouvettes et la détermination de ces propriétés (Entrée de catalogue ISO 19062-2:2019).

Deux points comptent lorsque vous écrivez cela dans une spécification.

L'ancienne désignation que portent encore de nombreux dessins, ISO 2580-1:2002, étaitretiré en novembre 2015et remplacée par ISO 19062-1:2015 ; L'ISO 2580-2:2003 a également été remplacée par l'ISO 19062-2:2019 (Entrée de catalogue ISO 2580-1:2002). Citer le numéro retiré n'est pas un petit problème d'écriture, car la propriété de flux de désignation de la version actuelle est meltmasse-débit en g/10 min, alors que le MVR largement cité est celui de la fontevolume-débit en cm³/10 min. Ce sont des quantités différentes, la conversion entre elles nécessite la densité de fusion dans les conditions de test, et aucun des deux nombres ne signifie quoi que ce soit sans sa température et sa charge de test. N'échangez pas le numéro standard et laissez l'ancienne propriété en place.

Le deuxième point concerne ce que la désignation ne fait pas. Il classe ; cela ne certifie pas qu'une note donnée fonctionnera comme votre section. Une qualité sélectionnée pour le moulage par injection a généralement un débit plus élevé - que celui destiné à l'extrusion de profilés, et un débit plus élevé est un handicap lorsque la matière fondue doit conserver une forme de section entre la sortie de la matrice et la matrice de calibrage sous sa propre résistance à la fusion. Deux grades répondant tous deux à l'ABS, et même deux grades portant la même désignation, peuvent se comporter différemment sur une même ligne. Quoi écrire à la place de « ABS » : la désignation ISO 19062-1plusle nom de qualité du producteur de résine, les valeurs de la fiche technique dont dépend votre application avec leurs conditions de test et la voie de traitement indiquée par le producteur. Si vous êtes encore en train de choisir entre des matériaux plutôt que des qualités, notrecadre pour le choix d'un matériau d'extrusioncouvre cette couche de la décision.

L'ABS est hygroscopique. L'humidité encore présente dans le granulé lorsqu'elle atteint le point de fusion ne s'évapore pas doucement ; il clignote à la sortie de la matrice et apparaît sous la forme d'un évasement, de stries argentées, de bulles de surface ou de vides internes.

Deux chiffres publiés circulent pour extrusion. On met-l'humidité reçue à environ 0,3 à 0,8 %, avec une trémie séchant à environ 80 à 85 degrés pendant environ quatre heures pour ramener l'humidité résiduelle en dessous de 0,2 %, et prévient qu'un-séchage excessif - trop long ou trop chaud - provoque une agglomération et un jaunissement des granulés (KingStar Mold, un fournisseur de moules et de moulage par injection). Une seconde donne 80 à 90 degrés pendant au moins 2 à 4 heures (Jieya, un fabricant d'extrudeuses). Tous deux sont des fournisseurs commerciaux, ni l'un ni l'autre n'indiquent la qualité ou l'épaisseur de paroi à laquelle leurs chiffres s'appliquent, et les directives de traitement du producteur de résine ne le sont pas non plus. Ce sont des plages de travail en circulation, et non des réglages vérifiés.

Vous trouverez également un seuil plus strict, inférieur à 0,1 %, largement cité pour les ABS ; il apparaît le plus souvent dans les matériaux de moulage par injection. Ce que nous ne pouvons pas soutenir - et ce que personne dans les archives publiques n'a établi -, c'est une règle claire selon laquelle 0,1 % appartient au moulage et 0,2 % est suffisant pour l'extrusion. Les deux processus imposent des historiques de cisaillement et de séjour différents, mais il n'a pas été démontré que cette différence autorise un objectif d'humidité plus souple pour les pièces extrudées, et un profil structurel caché n'est pas automatiquement plus tolérant aux substances volatiles qu'un profil visible.

L’objectif d’humidité résiduelle n’est donc pas quelque chose à lire sur un tableau de blog, dans un sens ou dans l’autre. Trois choses le déterminent : ledirectives de traitement du producteur de résine pour la qualité spécifique, leméthode par laquelle l'humidité résiduelle est réellement mesurée(et où et quand l'échantillon est prélevé, y compris toute exposition entre le séchoir et la gorge d'alimentation), et lecritères d'acceptation de la pièce finie. Demandez ces trois éléments et traitez tout pourcentage unique-à l'échelle du secteur comme une affirmation qui n'a pas été démontrée.

La géométrie des vis est le seul domaine sur lequel les deux sources publiées s'accordent, et elles s'accordent sur un seul chiffre : les deux donnent un taux de compression compris entre 2,5 et 3. La source côté moule-indique que pour une seule vis et ajoute un rapport longueur-sur-diamètre (L/D, longueur du vol de vis divisée par le diamètre de la vis) de 18 à 22 pour le travail du profil ABS ; la source du fabricant de l'extrudeuse-n'indique ni un type de vis ni un L/D. Un taux de compression modéré et un rapport L/D modéré ne constituent pas, à eux seuls, une preuve que la matière fondue laissera la vis intacte ; la vitesse de vis, le débit de sortie et le temps de séjour se situent tous en dehors de ces ratios.

La température du fût est le point où le dossier public se contredit :

Ce ne sont pas de petites différences à l’intérieur d’une même fenêtre ; ce sont deux fenêtres différentes. Des explications plausibles - différentes formes de produits, qualités avec des débits très différents ou des points de consigne de zone dans un cas par rapport à des conditions de fusion cibles dans l'autre - sontdes hypothèses qu'aucune des sources n'énonce et que nous n'avons pas vérifiées. Ce que l'on peut dire est plus restreint et plus utile : aucun des deux ensembles de chiffres n'est lié, élément par élément, à une qualité nommée et à un ensemble déclaré de conditions d'exploitation, de sorte qu'aucun des deux ne peut être adopté comme paramètre. En faire la moyenne produirait un nombre qui ne décrit rien, et prendre la fourchette la plus étroite parce qu’elle semble plus sûre est tout aussi infondée.

La fenêtre qui régit est celle de la fiche technique de votre note. Les valeurs de transition vitreuse, d'écoulement visqueux et de début de décomposition de l'ABS proviennent également de la même source commerciale et doivent être lues par rapport à la fiche technique de la qualité réelle plutôt que traitées comme des limites fixes pour la famille de matériaux : l'ABS est amorphe, il n'y a donc pas de point de fusion unique et la dégradation thermique est fonction de la température.et temps à températuresous le cisaillement et l'atmosphère réels dans le baril, pas une ligne sur une carte. La même source note que la fonte de l'ABS est nettement non -newtonienne, avec une viscosité réagissant plus fortement au taux de cisaillement qu'à la température -, ce qui signifie qu'une vis qui tourne plus vite fait quelque chose de différent d'un baril réglé plus chaud, même lorsqu'un thermocouple lit la même chose.

La position défendable : définir des zones à partir de la fenêtre de traitement de la fiche technique de la nuance, puis établir ce que la masse fondue atteint réellement. Lorsque la ligne porte un thermocouple de fusion au niveau ou à proximité de la pointe de la vis, cette lecture est la variable à contrôler et à enregistrer. Dans le cas contraire, demandez plutôt comment les conditions de fusion sont établies et attendez-vous à ce que l'enregistrement inclue l'emplacement et la méthode de mesure, son état d'étalonnage, les points de consigne de zone, le débit de sortie et la vitesse de vis ensemble. Un fournisseur qui peut uniquement vous indiquer les paramètres de sa zone vous dit ce que le contrôleur a été invité à faire, et non ce qui est arrivé à votre matériel.

« Les bulles signifient que le matériau n'était pas sec » est le réflexe, et c'est assez souvent une erreur qui coûte un quart de travail. Sur un baril ventilé, un orifice de vide élimine les matières volatiles résiduelles de la masse fondue -, mais seulement pendant que l'orifice reste ouvert et que le vide est maintenu. Toutes les lignes de profil n’en ont pas, ce qui est la première chose à établir avant que cette section ne s’applique à vous.

Les directives publiées décrivent la défaillance dans les deux sens au niveau de l'adaptateur entre la vis et la matrice : trop chaud, le matériau se dégrade et se décolore avec un résultat instable ; trop froid et l'orifice de ventilation se bloque, le vide chute et la surface du profil se boursoufle (KingStar Mold ; source commerciale). La même source place la température de l'adaptateur égale ou légèrement inférieure à la température de la section de mesure-.

La discipline utile n’est pas un ordre fixe de contrôles mais une manière de resserrer les contrôles. Si des bulles apparaissent sur une ligne qui fonctionnait proprement il y a une heure, la question est de savoir ce qui a changé au cours de cette heure, et la preuve qui y répond est horodatée : la tendance du niveau de vide et la tendance de la zone d'adaptateur d'un côté, et de l'autre lamesuréL'humidité résiduelle de ce qui se trouve réellement dans la trémie - n'est plus seulement le journal du point de consigne du séchoir, car un point de consigne stable ne prouve pas une humidité stable dans le granulé. NotreArticle sur le processus d'extrusion du PVCcouvre le comportement de ventilation sur le PVC rigide, où les substances volatiles sont chimiquement différentes et les conséquences de la perte de vide sont encore différentes ; les priorités de diagnostic ne sont pas transférées à l'ABS.

Conception de matrice, gonflement de matrice et équilibre de section

Étant donné que l'ABS fondu est non-newtonien et élastique, l'extrudat ne quitte pas la matrice aux dimensions de la matrice. Ça gonfle. Un ensemble publié de valeurs de fonctionnement des matrices de profil pour l'ABS donne un rapport de gonflement de matrice d'environ 1,01 à 1,05, un écart de matrice fixé à environ 0,95 à 1,0 fois l'épaisseur de paroi cible et une finition de cavité polie spécifiée par une rugosité moyenne arithmétique (Ra) de 0,2 μm ou moins (KingStar Mold ; fournisseur de moules, intérêt commercial, aucune citation externe, aucune limite de qualité ou d'épaisseur de paroi indiquée). Traitez cela comme une plage publiée à vérifier par rapport à vos propres enregistrements d'outillage, et non comme une règle de conception - et notez que le taux de compression indiqué pour un canal d'écoulement de filière est une quantité différente du taux de compression de vis ci-dessus, même si les deux sont écrits sous forme de nombre nu.

 

Le chiffre qui compte le plus est celui que personne ne publie : le rapport entre le mur le plus épais et le plus fin de votre section. La fusion emprunte le chemin de moindre résistance, de sorte qu'une section déséquilibrée draine le flux vers l'élément lourd au détriment de l'élément mince. Prenons le cas illustratif d'une nervure de 3 mm à côté d'une âme de 1 mm : le déséquilibre est visible sur le dessin, et la question de savoir s'il peut être équilibré est une question d'analyse du débit-, d'ajustement du terrain de filière et du canal, et d'un essai - qui ne peut pas être réglé à partir du seul rapport dans les deux sens. Ce qu'il faut dire sans réserve, c'est que l'évaluation est moins chère au stade de l'offre qu'après le premier essai.

Les ingénieurs qui déplacent une pièce du PVC rigide vers l'ABS reportent souvent leurs hypothèses d'étalonnage, et c'est là que cela ne va pas - bien que la différence réside dans l'itinéraire d'équipement utilisé par un atelier donné, et non dans une règle selon laquelle l'ABS doit être dimensionné dans un sens et le PVC dans un autre.

Pour la voie sous vide sec, la pratique publiée pour l'outillage de profil ABS décrit des fentes sous vide découpées de manière dense dans la cavité du calibrateur pour maintenir le profil contre la surface de dimensionnement, avec une cavité du calibrateur dimensionnée à environ 1,005 à 1,008 fois le contour du profil fini pour permettre le retrait, et un calibrateur généralement plus court que le calibrateur de profil en PVC équivalent. L'eau de refroidissement est fournie à une température de 14 à 18 degrés avec une pression effective supérieure à 0,2 MPa (KingStar Mold ; source commerciale, valeurs à vérifier par rapport aux enregistrements de la ligne). La même source cite un chiffre de vide, mais sans préciser s'il s'agit d'une pression absolue ou d'un vide manométrique, ce qui le rend inutilisable car écrit - une spécification de vide qui ne dit pas par rapport à quoi il est mesuré ne peut pas être transférée entre les lignes.

La partie véritablement utile est la-description de l'échec :

• Eau trop chaude ou pression trop faible :le profil sort du calibrateur au dessus de sa température de consigne et se déforme en aval.
• Eau trop froide :la trempe verrouille la contrainte résiduelle, le profil continue de rétrécir après la ligne et la traînée de transport-au large augmente jusqu'au point de gonfler.
• Vide trop faible :tenue insuffisante, la section se déforme.
• Vide trop élevé :la charge de transport-à vide augmente, la conduite augmente et la durée de vie de la pompe diminue.

Deux choses méritent d’être séparées ici. Le calibrateur définit la forme ; les étapes de refroidissement qui suivent déterminent la quantité de chaleur qui quitte réellement le profil, et une ligne peut être correcte dans l'un et fausse dans l'autre. Et après-le retrait de l'extrusion - un profil qui mesure dans la tolérance au niveau de la scie et hors tolérance plus tard - a plus d'une cause possible : la contrainte résiduelle induite par la trempe-de l'eau de refroidissement qui a été réglée pour faire fonctionner la ligne plus rapidement en est une ; Un refroidissement total insuffisant, l'orientation depuis le transport-et la température de stockage que le profil voit alors en sont d'autres. La conséquence pratique est la même dans les deux cas : le dégagement dimensionnel doit être basé sur la mesure après stabilisation du profil dans des conditions définies, avec un temps et une température de conditionnement convenus, plutôt que sur la lecture effectuée à la scie.

Le tableau ci-dessous est une structure permettant de préciser une cause, et non un classement. Nous ne disposons d'aucune donnée de fréquence pour ces défauts sur les lignes de profil ABS, et aucune source publique que nous pourrions vérifier non plus.

La logique de défaillance bidirectionnelle-derrière les rangées de refroidissement et de ventilation provient de la pratique publiée citée dans les sections précédentes ; la colonne des preuves discriminantes-est un cadre éditorial pour l'utilisation des enregistrements que vous devriez déjà avoir, et non une affirmation sur la cause la plus courante.

Un profil peut être dimensionnellement parfait et mécaniquement sain au niveau de la scie et néanmoins échouer en service, car l'ABS présente une faiblesse spécifique et bien documentée : la phase du caoutchouc polybutadiène photo-s'oxyde.

Dans une étude évaluée par des pairs sur l'ABS exposé sous UVA-351 lampes fluorescentes à 50 degrés par incréments de 360-heures - une exposition simulant la lumière du jour derrière une vitre - une analyse infrarouge résolue en profondeur a révélé la signature chimique de la dégradation confinée à la surface : la formation de carbonyle et l'épuisement du butadiène étaient importants sur la face exposée, tandis qu'à des profondeurs d'environ 100 μm et au-delà les taux d'absorption n'ont montré aucune modification considérable. La microscopie électronique à balayage a retrouvé des microfissures uniquement sur la face irradiée (Fiorio et coll.,Matériels 13(1):212, 2020).

La conséquence mécanique est disproportionnée par rapport à cette profondeur, mais elle n’est pas uniforme selon les propriétés, et la distinction est importante pour la conception. Dans la même étude, mesurée selon les normes ISO 527-1A et ISO 180, le vieillissement a produit de loin le changement le plus important danstension à la pause, qui s'est effondré au point que l'échec s'est produit avant le rendement ;non encochéla résistance aux chocs a également fortement diminué ;crantéla résistance aux chocs a également diminué, mais dans une mesure beaucoup plus faible ; et le module de traction a légèrement augmenté, d'environ 10 %. C'est la signature classique d'une peau fine, cassante et initiatrice de fissure sur un corps autrement intact - elle supprime la ductilité et la capacité d'absorber un impact sur une face non encochée, alors qu'un spécimen qui contient déjà une encoche ne reposait jamais sur cette surface. C'est pourquoi une pièce peut paraître saine en coupe transversale-et néanmoins se casser lorsqu'elle est pliée.

Deux limites à la lecture de ceci sur votre profil : les spécimens étaientmoulé par injection, non extrudé, et l'exposition simuléelumière du jour à travers le verre, pas d'exposition directe à l'extérieur. Le mécanisme transfère ; le chiffre de profondeur et les magnitudes ne le sont pas, et ne sont pas non plus une constante pour l'ABS en général.

La limite pratique qui suit est celle que nous appliquons déjà lors de la sélection : l'ABS non modifié convient aux applications intérieures à faible-coût et à haute-rigidité. Lorsque la résistance aux UV, une longue exposition en extérieur et la stabilité des couleurs sont requises, l'ASA est le matériau candidat habituel, et le choix entre une qualité ASA et une combinaison ABS/ASA est une question de sélection à régler avec les données du producteur de résine pour l'environnement de service spécifique, et non quelque chose que cet article peut régler dans le résumé.

Lorsqu’un fournisseur vous remet un rapport d’altération, la question n’est pas de savoir combien d’heures il a duré. Il s'agit de savoir si les conditions de test permettent de tirer la conclusion - et pour l'ABS en particulier, plusieurs raccourcis courants ne tiennent pas.

Une étude menée au centre NIST SPHERE a révélé l'énergie d'activation apparente dejaunissementde l'ABS à 31 ± 2 kJ/mol, nettement supérieur à celui du polycarbonate à 21 ± 2, du SAN à 19 ± 1 et du PBT à 16 ± 4 kJ/mol, les matériaux de comparaison étant tirés en partie des travaux antérieurs des auteurs dans le même programme (Pickett et coll.,Dégradation et stabilité des polymères181 (2020) 109330, copie NIST). Étant donné que l'ABS réagit à la température différemment des matériaux avec lesquels il est souvent comparé, une température de chambre « standard » pour un matériau n'est pas neutre pour l'ABS.

Trois autres conclusions du même travail modifient la façon dont un rapport doit être lu :

• La réciprocité ne s'applique pas au changement de couleur de l'ABS.La pente de réponse combinée à l'irradiance-était de 0,79 ± 0,09, tombant à 0,67 à 70 degrés. Extrapoler d'un test d'irradiation élevé-à un service d'irradiation-du monde réel à faible-doncsous-estimationsle taux de dégradation - l'erreur se déroule dans la direction dangereuse. Ceci est mesuré pour le changement de couleur, pas pour les propriétés mécaniques.
   
• Le choix de la lampe fausse la comparaison entre-matériaux.Sous une source d'halogénure métallique, le taux de jaunissementnormalisé au taux extérieur de chaque matériau à une dose UV adaptéeétait de 0,71 pour l'ABS contre 1,19 pour un mélange PC/PBT - de sorte que la lampe accélère les deux matériaux par rapport à la réalité selon des facteurs différant d'environ 1,7 fois. Ce rapport concerne le spectre de la lampe, et non la vitesse absolue de jaunissement ni la durée de vie.
   
• Les chambres très sèches exagèrent la dégradation de l'ABS.L'ABS a montré un changement de couleur et une perte de brillance plus rapides à une humidité relative de 10 % ou moins, pour les échantillons testés.

Ainsi, un rapport de vieillissement sur l'ABS devrait indiquer, au minimum :distribution spectrale de puissance de la lampe, letempérature de la chambre, lehumidité relative, leirradiance et dose UV totale(pas seulement les heures écoulées), leformulation et forme de l'échantillon, lepropriété mesurée et comment- couleur, brillance, impact, contrainte - et leseuil de défaillancefaisant l'objet d'une réclamation. Sans les trois premiers, le rapport ne peut pas prendre en charge une réclamation concernant la durée de vie- ; sans le reste, il ne peut être comparé à rien, et rien de tout cela ne remplace une corrélation avec une exposition réelle en extérieur de la même formulation.

Divulgation sur cette source : le travail a été financé par SABIC-HPP dans le cadre d'un projet de consortium NIST, deux auteurs sont des employés de SABIC-HPP et un consultant sous contrat SABIC-HPP, le co-auteur du NIST ne déclarant aucun intérêt financier. Les échantillons étaient des copeaux moulés par injection de 3,2 mm - contenant 3 % de TiO₂ rutile enrobé et formulés sans stabilisants - et sans profils extrudés. Les auteurs déclarent également que la reproduction de l’effet de la pluie restait un problème non résolu lors des tests accélérés au moment de la rédaction, ce qui constitue une limite à l’extrapolation extérieure de ces travaux.

L’hypothèse qui sous-tend la plupart des négociations sur le rebroyage est que le contenu recyclé aggrave la qualité des pièces à tous les niveaux. Les preuves publiées sont plus spécifiques que cela, et la référence de comparaison est la partie la plus souvent perdue.

Dans l'étude sur le vieillissement-et-du recyclage de l'ABS citée ci-dessus, le recyclage mécaniquedéjà-vieillimatériau - broyage, ré-extrusion et re-remoulage - déformation accrue à la rupture et résistance aux chocs non entaillée par rapport à ce matériau vieilli, avec une légère réduction du module de traction. Les auteurs attribuent cela à deux mécanismes : la peau fragile photo-oxydée est fragmentée et dispersée dans la masse, et le vieillissement physique est effacé par l'historique thermique du retraitement. La découverte estrécupération à partir d'un état dégradé, pas une amélioration par rapport à la résine vierge, et cela n'a pas été uniforme tout au long de la séquence - l'étude a effectué trois étapes de vieillissement UV avec deux étapes de recyclage mécanique entre elles, et le deuxième recyclage a donné une déformation à la rupture inférieure à celle du premier plutôt que de répéter ses gains. Les performances d'impact entaillé se sont beaucoup moins améliorées et le jaunissement s'est accumulé au cours du retraitement. L'idée des auteurs est que l'ABS recyclé convient aux pièces sans exiger d'exigences élevées en matière de résistance aux chocs, de ténacité et de pureté des couleurs (Fiorio et coll., 2020).

Cela transforme la question d'achat en un ensemble de questions de sélection plutôt qu'en une version. Deux d'entre eux sont rapides : la pièce comporte-t-elle une encoche, un coin interne pointu ou un élément d'encliquetage qui concentre les contraintes, et a-t-elle une exigence de couleur ? Un « non » aux deux points réduit le risque mais ne l'élimine pas, car l'étude ne dit rien sur le rebroyé que vous achèteriez réellement. Le reste de la liste concerne la provenance et le contrôle : d'où vient le rebroyé et s'il est interne-interne ou externe, comment la contamination et le transfert de couleur sont exclus-, si les lots sont traçables et si l'historique thermique est connu, dans quelle proportion et dans quelle partie de la section il est utilisé, et comment le profil fini est vérifié par rapport aux propriétés dont dépend l'application. Enfin, notez les limites des preuves elles-mêmes : l'étude a utilisé des échantillons moulés par injection-, elle ne se convertit donc pas en une recommandation de pourcentage de rebroyage pour les profils extrudés.

« Est-ce qu'il contient des antioxydants ? » est une question faible, car la réponse prédit rarement le comportement.

Dans la même étude, trois formulations ont été comparées tout au long de la séquence de vieillissement et de recyclage : un ABS commercial avecpas de stabilisateur supplémentaire; la même résine avec 4 % d'un mélange maître portant un seul antioxydant primaire de phénol encombré ; et la même résine avec 4 % d'un mélange maître portant deux antioxydants phénoliques plus un antioxydant secondaire phosphite. La formulation à un seul-additif n'était que légèrement meilleure que la résine non modifiée, tandis que l'ensemble à plusieurs-composants présentait des températures de début et de pic d'oxydation nettement plus élevées et conservait cet avantage tout au long de la séquence (Fiorio et al., 2020).

Lisez cela avec deux réserves qu'imposent les propres données des auteurs. La résine de base est de qualité commerciale, ce qui ne signifie pas qu'elle ne contient aucun additif- ; la comparaison est entrepas de stabilisateur supplémentaireet deux systèmes supplémentaires spécifiques. Et les deux mélanges maîtres diffèrent par leur compositioneten contenu actif total avec la même charge de 4 %, le résultat compare donc deux emballages tels que fournis plutôt que d'isoler la synergie à dose égale. Le même travail note que dans les matériaux non-vieillis, les additifs ont légèrement réduit la déformation à la rupture, se comportant comme des inclusions - la stabilisation est un métier, pas une amélioration gratuite - et mesure la stabilité thermo-oxydative, qui n'est pas la même propriété que la rétention de couleur UV. Comme ailleurs dans cette étude, les spécimens ont été moulés par injection.

Ce qu'il faut donc demander à un fournisseur, c'est une description dusystème de stabilisation- antioxydant primaire, antioxydant secondaire et, le cas échéant, un absorbeur d'UV ou un stabilisant à la lumière à base d'amine encombrée - adaptés à l'environnement de service indiqué, plutôt que l'expression « contient un antioxydant » sur une fiche technique.

Chaque question ci-dessous a une réponse faible qui semble bonne et une réponse substantielle. La colonne des preuves répertorie les enregistrements qu'une ligne contrôlée produit généralement ; ils peuvent être expurgés, et un document équivalent qui sert le même objectif est une bonne réponse. Un fournisseur qui documente différemment n'est pas pour autant incontrôlé - mais devrait pouvoir montrer comment la même chose est établie.

Deux choses méritent d’être clairement énoncées à propos des chiffres présentés dans cet article.

Qu'est-ce qui est à nous et qu'est-ce qui ne l'est pas.Cet article ne présente aucune donnée de ligne ABS. Aucun chiffre de capacité de processus, d'énergie ou de rendement au premier passage - n'apparaît ici pour l'ABS, et aucun des jugements de processus ci-dessus n'est présenté comme notre propre expérience mesurée sur l'ABS. Les chiffres que nous avons publiés précédemment concernant la capacité du processus et la consommation d'énergie spécifique proviennent de notrelignes de profilés en PVC rigideet ne sont pas transférables à ABS - matériau différent, ligne différente, problème de contrôle différent. Les données de capacité sont significatives par famille de produits et doivent être demandées de cette manière.

D’où proviennent les chiffres publiés.Les plages de paramètres de procédé citées ci-dessus proviennent de deux sites Web de fournisseurs ayant tous deux un intérêt commercial direct. Ni l’un ni l’autre ne lie ses numéros, élément par élément, à une qualité nommée, à une épaisseur de paroi et à un ensemble déclaré de conditions de fonctionnement, ce qui les rendrait adoptables. Elles apparaissent ici sous forme de plages de travail publiées qui ne correspondent pas les unes aux autres, ce qui constitue une description honnête. Les résultats de l'altération et du recyclage proviennent de travaux de laboratoire-évalués par des pairs et gouvernementaux-sur-échantillons ABS moulés par injection, pas de profils extrudés ; les mécanismes sont transférés, les chiffres non.

Nous n'avons pas acheté le texte intégral des normes ISO ; les déclarations ci-dessus proviennent des entrées de catalogue accessibles au public et doivent être lues par rapport au texte standard acheté.

Nous extrudons des profilés en plastique sur mesure, notamment en ABS. Ce que nous ne faisons habituellement pas : le moulage par injection, le moulage par soufflage et la production de feuilles, de barres ou de panneaux. Les quantités minimales de commande et les limites de taille de section s'appliquent et sont indiquées au cas par cas.

Pour un examen technique, envoyez le dessin de coupe (ou un croquis coté), le volume annuel, l'environnement de service - intérieur ou extérieur, la plage de température, toute exposition chimique ou UV - et toute exigence de couleur. Un dessin et un environnement de service produisent une réponse utile ; une demande de prix unitaire ne fonctionne pas sans eux. Vous pouvez voir les sections et finitions ABS que nous utilisons déjà sur notrePage de profil ABS, ouenvoyer une section pour évaluation technique.