Systèmes de refroidissement dans l'extrusion de tubes en plastique
Technologies de refroidissement avancées pour la qualité optimale des produits et l'efficacité de la production
Refroidissement dans l'extrusion de tube en plastique
L'étape de refroidissement représente l'une des phases les plus critiques des processus d'extrusion de tubes en plastique, influençant directement la qualité du produit, la stabilité dimensionnelle et l'efficacité de la production. Après avoir traversé le dispositif de refroidissement et de dimensionnement, les tubes extrudés n'ont pas été complètement refroidis sous leur température de déformation de la chaleur, nécessitant un refroidissement continu pour empêcher la déformation et assurer la qualité du produit.
Les opérations d'extrusion de tubes en plastique modernes nécessitent des systèmes de refroidissement sophistiqués qui peuvent gérer efficacement les gradients de température et minimiser les contraintes internes tout en conservant des vitesses de production élevées.
Principes fondamentaux du refroidissement dans l'extrusion de tubes en plastique
Le processus de refroidissement dans l'extrusion de tube en plastique implique des mécanismes de transfert de chaleur complexes qui doivent être soigneusement contrôlés pour obtenir des résultats optimaux. Lorsque les tubes sortent du dispositif de dimensionnement, ils maintiennent généralement des températures allant de 80 degrés à 120 degrés, selon le matériau et l'épaisseur de la paroi. Le gradient de température radiale à travers la paroi du tube peut atteindre 15 -} 25 degrés / mm dans des applications à parois épaisses, créant des contraintes thermiques significatives qui peuvent conduire à un warpage ou à une instabilité dimensionnelle s'il n'est pas correctement géré.
Effets de cristallinité
La recherche indique que le taux de refroidissement dans l'extrusion de tubes en plastique affecte considérablement la cristallinité des polymères cristallins semi -. Par exemple, les tubes en polyéthylène refroidis à des taux de 10 degrés / s montrent des niveaux de cristallinité de 45 à 50%, tandis que ceux refroidis à 5 degrés / s présentent une cristallinité de 55 à 60%.
Cette variation de la cristallinité affecte directement les propriétés mécaniques, avec des taux de refroidissement plus lents produisant généralement une résistance à la traction plus élevée (25-30 MPa pour un refroidissement rapide contre 32-38 MPa pour le refroidissement lent) mais potentiellement compromettant une précision dimensionnelle.
Équation de distribution de température
La distribution de température à l'intérieur de la paroi du tube pendant le refroidissement suit un motif de désintégration exponentielle, décrit par l'équation:
T (r, t)=t₀ + (ti - t₀) exp (- ht / ρcp)
Où:
T₀ est la température de l'eau de refroidissement (généralement 15-20 degrés)
Ti est la température initiale du tube
H est le coefficient de transfert de chaleur (500-2000 W / m²k)
ρ est la densité matérielle
C est la capacité thermique spécifique
P est l'épaisseur du mur
Gradients de température
Les gradients de température radiale à travers les parois du tube peuvent atteindre 15 -} 25 degrés / mm dans des applications à parois épaisses, créant des contraintes thermiques importantes qui doivent être soigneusement gérées.
Taux de refroidissement
Les taux de refroidissement affectent considérablement les propriétés des matériaux, avec des taux allant de 5 degrés / s à 10 degrés / s produisant des différences mesurables de cristallinité et de résistance à la traction.
Transfert de chaleur
Les coefficients de transfert de chaleur varient selon la méthode de refroidissement, allant de 500-2000 w / m²k, ce qui a un impact direct sur l'efficacité de refroidissement et la longueur du système requise.
Classification et conception des systèmes de refroidissement
1. Immersion -
Les réservoirs de refroidissement à immersion restent la méthode de refroidissement la plus fondamentale dans l'extrusion de tubes en plastique, particulièrement adaptée aux tubes de petit à moyen diamètre allant de 16 mm à 250 mm. Ces réservoirs de conception - ouverts maintiennent les niveaux d'eau qui submergent complètement le tube extrudé, avec des longueurs de réservoir allant généralement de 2 à 8 mètres, divisées en 2 à 4 sections pour un contrôle optimal de température.
| Paramètre | Valeur typique | Application |
|---|---|---|
| Plage de diamètre | 16 mm - 250 mm | Tubes petits à moyens |
| Longueur du réservoir | 2 - 8 mètres | En fonction de la vitesse / de l'épaisseur |
| Débit d'eau | 8 - 12 m³/h | Tube PVC 110 mm à 15 m / min |
| Coefficient de transfert de chaleur | 800 - 1200 W/m²K | Conditions standard |
Les paramètres de conception des réservoirs d'immersion dans l'extrusion de tubes en plastique comprennent les calculs de volume d'eau basés sur les exigences d'élimination de la chaleur. Pour un tube en PVC typique avec 110 mm de diamètre et une épaisseur de paroi de 3 mm fonctionnant à 15 m / min, le débit d'eau de refroidissement requis est d'environ 8 à 12 m³ / h pour maintenir une augmentation de température inférieure à 5 degrés. Le débit d'eau à contre-courant, se déplaçant en face de la direction du tube, crée un gradient de température qui réduit progressivement la température du tube à partir de l'entrée (généralement 85-95 degrés) pour sortir (25-30 degrés).
Cependant, les forces de flottabilité dans le refroidissement par immersion présentent des défis importants pour l'extrusion de tubes en plastique de grands tubes de diamètre -. La force ascendante peut être calculée comme fb=ρwater × g × v, où v est le volume déplacé. Pour un tube de 400 mm de diamètre avec une épaisseur de paroi de 10 mm, la force de flottabilité peut atteindre 120-150 n / m, provoquant potentiellement une déviation allant jusqu'à 15-20 mm sur une longueur de réservoir de 6 mètres sans systèmes de soutien appropriés.
Conception de refroidissement à immersion
La construction du réservoir utilise généralement un acier inoxydable 316L avec une épaisseur de 3-4 mm pour la résistance à la corrosion. Les systèmes de circulation de l'eau comprennent des pompes avec des capacités de 15-25 m³ / h.
Considération clé
Le refroidissement à l'immersion offre une excellente qualité de surface (RA 0,5 - 1,0 μm) en raison d'un contact avec l'eau uniforme, mais nécessite des longueurs de refroidissement plus longues et des systèmes de support appropriés pour contrer les forces de flottabilité dans des applications de grand diamètre.
2. Sympliez - Systèmes de refroidissement de type
Configuration de refroidissement par pulvérisation
Chambres fermées avec buses de pulvérisation uniformément distribuées autour de la circonférence du tube, avec des densités de buse de 4 à 8 par mètre.
Les systèmes de refroidissement par pulvérisation représentent une approche avancée dans la technologie d'extrusion de tubes en plastique, offrant une efficacité de transfert de chaleur supérieure par rapport aux méthodes d'immersion. Ces chambres entièrement fermées présentent des buses de pulvérisation uniformément distribuées autour de la circonférence du tube, avec des densités de buse allant de 4 -} 8 buses de longueur de mètre pour des applications standard à 12-16 buts par mètre pour des tubes à parois épaisses dépassant une épaisseur de paroi de 15 mm.
L'optimisation du motif de pulvérisation dans l'extrusion de tube en plastique nécessite une considération attentive de l'angle de buse (généralement de 15-30 degrés de perpendiculaire), de la pression de pulvérisation (2-4 bar pour des applications standard, jusqu'à 6 bar pour un refroidissement rapide) et une taille de gouttelettes d'eau (diamètre de 0,5 à 2 mm pour un transfert de chaleur optimal). L'intensité de pulvérisation près de l'entrée du dispositif de dimensionnement est généralement de 30 à 50% plus élevée qu'à la sortie, créant un profil de refroidissement gradué qui minimise les chocs thermiques tout en maximisant l'efficacité de refroidissement.
Les données de performance des lignes d'extrusion de tubes en plastique industrielles démontrent que le refroidissement par pulvérisation peut atteindre des coefficients de transfert de chaleur de 1500-2500 w / m²k, par rapport à 800-1200 W / m²k pour le refroidissement à l'immersion. Cette efficacité améliorée se traduit par des longueurs de refroidissement plus courtes, avec des systèmes de pulvérisation nécessitant 30 à 40% d'espace de moins que les réservoirs d'immersion équivalents. Par exemple, un tube HDPE de 110 mm de diamètre avec une épaisseur de paroi de 5 mm fonctionnant à 20 m / min ne nécessite que 4 à 5 mètres de refroidissement par pulvérisation contre 6 à 8 mètres de refroidissement par immersion pour atteindre la température cible de 30 degrés.
3. Technologie de refroidissement à la brume
Le refroidissement du brouillard représente la technologie de refroidissement la plus avancée actuellement utilisée dans l'extrusion de tubes en plastique, combinant de l'eau et de l'air comprimé pour créer des gouttelettes fines ultra - qui maximisent les effets de refroidissement par évaporation. Ce système remplace les têtes de pulvérisation traditionnelles par des buses de brumisation spécialisées qui produisent des particules d'eau allant de 10 - 50 microns de diamètre, créant une atmosphère de brouillard autour du tube extrudé.
Paramètres de fonctionnement
4-7 bar
Pression d'air comprimée
2-3 bars
Pression d'eau
10:1 - 20:1
Air - à - Ratio d'eau
"Les systèmes de refroidissement de la brume dans l'extrusion de tubes en plastique montrent des coefficients de transfert de chaleur dépassant 3000 W / m²k dans des conditions optimales, ce qui représente une amélioration de 40 à 60% par rapport au refroidissement par pulvérisation conventionnel. L'efficacité de refroidissement améliorée permet des augmentations de taux de production de 25 à 35% tout en conservant des tolérances dimensionnelles dans les ± 0,1 mm pour les tubes jusqu'à 400 mm."
Zhang et al. (2023), Journal of Polymer Engineering
Les métriques de performance des implémentations industrielles du refroidissement de la brume dans l'extrusion de tubes en plastique montrent des gains d'efficacité remarquables. Une étude comparative de tubes PE100 de 160 mm de diamètre avec une épaisseur de paroi de 14,6 mm a révélé que le refroidissement de la brume réduisait la longueur de refroidissement requise de 6 mètres (refroidissement par pulvérisation) à seulement 3,5 mètres tout en conservant la même vitesse de production de 8 m / min. La température de surface du tube a été réduite de 95 degrés à 28 degrés à cette distance plus courte, avec des gradients de température maximaux ne dépassant pas 8 degrés / mm.
Technologie de refroidissement de la brume
Ultra - Les gouttelettes d'eau fines (10 - 50 microns) créent une atmosphère de type brouillard autour du tube extrudé, maximisant les effets de refroidissement évaporatifs.
Vide - Variante assistée
En maintenant la pression de la chambre à 0,3 à 0,5 bar, une vaporisation de l'eau se produit à 70 à 80 degrés au lieu de 100 degrés, améliorant le taux de refroidissement de 20 à 30% supplémentaire.
Cette configuration nécessite des pompes à vide avec des capacités de 500-1000 m³ / h et des joints de chambre spécialement conçus capables de maintenir les niveaux de vide requis pendant le fonctionnement continu.
Stratégies de gestion et de contrôle du profil de température
Une gestion efficace de la température dans l'extrusion de tubes en plastique nécessite des systèmes de contrôle sophistiqués qui surveillent et ajustent les paramètres de refroidissement en temps réel -. Les installations modernes utilisent des tableaux de pyromètres infrarouges positionnés à des intervalles de 1 mètre le long de la section de refroidissement, fournissant une rétroaction à température continue avec une précision de ± 1 degré. Ces capteurs interfacent avec des contrôleurs logiques programmables (PLC) qui ajustent les débits d'eau, les pressions de pulvérisation et les températures de la zone de refroidissement pour maintenir des profils de refroidissement optimaux.
Seuils de température critiques par matériau
| Matériel | Température critique | Considérations clés |
|---|---|---|
| PVC | En dessous de 80 à 85 degrés (TG) | Empêcher la déformation tout en évitant les contraintes internes excessives |
| Polyéthylène (LDPE) | En dessous de 60 degrés | Sensibilité modérée aux variations de taux de refroidissement |
| Polyéthylène (HDPE) | En dessous de 60 degrés | Sensibilité plus élevée aux taux de refroidissement dus au potentiel de cristallinité |
| Polypropylène | En dessous de 65 à 70 degrés | Nécessite un refroidissement contrôlé pour un développement de cristallinité optimale |
Systèmes de journalisation des données dans les lignes d'extrusion de tubes en plastique moderne enregistrent les profils de température à des intervalles de 1 - 5 secondes, créant des histoires thermiques complètes à des fins de contrôle de la qualité. L'analyse de ces profils révèle que les stratégies de refroidissement optimales impliquent de maintenir les différentiels de température entre les surfaces du tube intérieur et externe en dessous de 15 degrés pour minimiser les contraintes résiduelles qui pourraient entraîner des changements dimensionnels à long terme.
Systèmes de surveillance de la température
Pyromètres infrarouges à des intervalles de 1 mètre
Précision de mesure de 1 degré
Intervalles de journalisation de 1 à 5 secondes
Intégration PLC pour les ajustements de temps réels -
Systèmes de traitement et de recirculation de l'eau
La qualité de l'eau dans les systèmes de refroidissement a un impact significatif sur l'efficacité et la qualité des produits dans les opérations d'extrusion de tubes en plastique. Les paramètres de l'eau de refroidissement doivent être soigneusement contrôlés, le pH entretenu entre 6,5 et 7,5, les solides dissous totaux inférieurs à 500 ppm et les dénombrements bactériens de 100 CFU / ml pour empêcher la formation de biofilm qui pourrait nuire à des produits de transfert de chaleur ou de contaminer prévus pour des applications en eau potable.
Les systèmes de recirculation dans les installations d'extrusion de tubes en plastique intègrent généralement plusieurs étapes de traitement. La filtration primaire élimine les particules de plus de 50 microns, tandis que les filtres de sable ou de cartouche secondaires capturent les particules jusqu'à 5 à 10 microns. Le traitement chimique avec des biocides (généralement 2 à 5 ppm de chlore ou 10-20 ppm de peroxyde d'hydrogène) empêche la croissance biologique, tandis que les inhibiteurs de corrosion protègent les composants du système.
Flux de processus de traitement de l'eau
Collection et filtration primaire
L'eau de refroidissement est collectée dans le système de refroidissement et transmise à travers les filtres primaires pour éliminer les particules de plus de 50 microns.
Équipement: filtres d'écran, séparateurs centrifuges
Filtration secondaire
Équipement: filtres de sable, filtres à cartouche, filtres à sacs
Traitement chimique
Les biocides, les inhibiteurs de la corrosion et les experts en pH sont ajoutés pour maintenir la qualité de l'eau et protéger les composants du système.
Produits chimiques: 2-5 ppm de chlore, 10-20 ppm de peroxyde d'hydrogène, inhibiteurs de la corrosion
Régulation de la température
Les échangeurs de chaleur ou les tours de refroidissement réduisent la température de l'eau au point de consigne requis pour une efficacité de refroidissement optimale.
Équipement: échangeurs de chaleur à plaques, tours de refroidissement, refroidisseurs
Distribution
Traité et température - L'eau contrôlée est pompée au système de refroidissement pour la réutilisation.
Équipement: variable - pompes à vitesse, débitmètres, régulateurs de pression
Technologies de refroidissement avancées et développements futurs
Modélisation de la dynamique des fluides informatiques (CFD)
CFD est devenu déterminant dans l'optimisation des conceptions du système de refroidissement pour l'extrusion de tubes en plastique. Les simulations avancées incorporant le transfert de chaleur conjugué, la modélisation des turbulences et les phénomènes de changement de phase permettent aux ingénieurs de prédire les distributions de température dans une précision de ± 2 degrés, réduisant le besoin d'un prototypage physique étendu.
Ces modèles révèlent que les dispositions optimales de buse de pulvérisation suivent les modèles de spirale logarithmique qui maximisent la couverture tout en minimisant les interférences entre les cônes de pulvérisation adjacents. L'analyse CFD aide également à identifier les zones mortes potentielles où le refroidissement est insuffisant, permettant des modifications de conception avant la mise en œuvre physique.
Simulation de refroidissement CFD
La modélisation de dynamique des fluides de calcul permet une prédiction précise des distributions de température et de l'efficacité de refroidissement avant la construction du système.
Niveaux de préparation à la technologie
Refroidissement d'immersion Trl 9 (commercialisé)
Pulvérisation de refroidissement TRL 9 (commercialisé)
Frl de refroidissement de la brume TRL 8 (Système complet)
Refroidissement à ultrasons Trl 6 (système de démonstration)
Refroidissement cryogénique Trl 5 (validation des composants)
Contrôle de la qualité et stabilité dimensionnelle
La relation entre les paramètres de refroidissement et la qualité finale du produit dans l'extrusion de tubes en plastique est bien - documentée à travers des données industrielles étendues. La stabilité dimensionnelle, mesurée en pourcentage de variation après 24 heures à 23 degrés, est fortement en corrélation avec l'uniformité de refroidissement. Les tubes refroidis avec des variations de température dépassant 10 degrés autour de la circonférence montrent des changements dimensionnels de 0,3 à 0,5%, tandis que ceux maintenus dans les 5 degrés présentent des changements inférieurs à 0,15%.
Réduction du stress résiduel
La mesure des contraintes résiduelles à l'aide de la méthode du cycle SLIT - révèle qu'un refroidissement optimisé dans l'extrusion de tube en plastique peut réduire les contraintes de cerceau de 8 à 10 MPa (refroidissement rapide) à 3-4 MPa (refroidissement par gradient contrôlé).
Cette réduction des contraintes se traduit par des performances de terme longues - améliorées, avec des taux de fluage réduits de 30 à 40% et une résistance aux fissures de contrainte s'est améliorée de 50 à 60% dans les protocoles de test standardisés.
Comparaison de la qualité de la surface
Refroidissement à immersion le plus lisse
RA 0,5 à 1,0 μm
Refroidissement de la brume équilibrée
RA 0,8 à 1,5 μm
Pulvérisation de refroidissement bon contrôle
RA 1,0-2,0 μm
Stabilité dimensionnelle
L'uniformité de refroidissement a un impact direct sur la stabilité dimensionnelle. Les variations de température autour de la circonférence du tube entraînent des problèmes de rétrécissement et d'ovalité différentiels.
Efficacité énergétique et considérations de durabilité
La consommation d'énergie dans les systèmes de refroidissement représente 15 - 25% de la consommation d'énergie totale dans les opérations d'extrusion de tubes en plastique. Variable moderne - Les pompes à vitesse avec des cotes d'efficacité dépassant 85% peuvent réduire l'énergie de pompage de 30 à 40% par rapport aux systèmes à vitesse constante. L'intégration des entraînements de fréquences variables (VFD) permet une correspondance précise de l'écoulement de l'eau de refroidissement vers les exigences de production, éliminant les déchets d'énergie pendant les changements de vitesse ou les transitions de produit.
Systèmes de récupération de chaleur
Les systèmes de récupération de chaleur dans les installations d'extrusion de tubes en plastique peuvent capturer 40 - 60% de l'énergie thermique retirée des tubes à utiliser dans d'autres processus. La préchauffage des matières premières, le chauffage spatial ou la production d'eau chaude pour les installations de l'usine représentent des applications courantes.
Un traitement d'installation typique de 1000 kg / h de tubes peut récupérer 100-150 kW d'énergie thermique utile, offrant des économies d'énergie annuelles de 30 000 à 50 000 $ selon les coûts d'énergie locaux.
Les stratégies de conservation de l'eau dans l'extrusion de tubes en plastique ont évolué de manière significative avec les réglementations environnementales et les objectifs de durabilité. Les systèmes de filtration avancés utilisant des membranes ultrafiltration (0,01 - 0,1 micron pore) permettent des taux de réutilisation d'eau supérieurs à 95%, réduisant la consommation d'eau douce à moins de 0,05 m³ par tonne de tubes produits. Les systèmes en boucle fermée avec une décharge liquide zéro deviennent de plus en plus courants, en particulier dans les régions avec une pénurie d'eau ou des réglementations environnementales strictes.
Répartition de la consommation d'énergie
Métriques de conservation de l'eau
Systèmes conventionnels 0,5 à 1,0 m³ / tonne
Recirculation avancée 0,1-0,2 m³ / tonne
Systèmes d'ultrafiltration<0.05 m³/ton
Intégration et automatisation de processus
Les lignes d'extrusion de tubes en plastique modernes intègrent le contrôle du système de refroidissement avec la gestion globale des processus grâce à des systèmes SCADA sophistiqués. Les algorithmes d'optimisation du temps réel - ajustent les paramètres de refroidissement en fonction de plusieurs entrées, notamment la vitesse de sortie de l'extrudeuse, la température de fusion, les conditions ambiantes et les spécifications du produit.
Les algorithmes d'apprentissage automatique formés sur les données de production historiques peuvent prédire des paramètres de refroidissement optimaux avec une précision de 90 à 95%, ce qui réduit les temps de configuration pour les nouveaux produits de 40 à 50%.
Avantages d'automatisation clés
Réduction de 40 à 50% des temps de configuration pour les nouveaux produits
Réduction de 25 à 35% des temps d'arrêt imprévus
10 à 15% d'amélioration de la productivité globale
Réduction des variations dimensionnelles de 30 à 40%
Maintenance prédictive
La mise en œuvre des concepts de l'industrie 4.0 permet des stratégies de maintenance prédictives qui réduisent les temps d'arrêt imprévus de 25 à 35%. Les capteurs de vibration sur les pompes, les transducteurs de pression dans les systèmes de pulvérisation et les débitmètres fournissent une surveillance continue des conditions.
Les algorithmes de détection d'anomalies identifient les défaillances potentielles de 48 à 72 heures avant la défaillance critique, permettant une maintenance planifiée pendant les pauses de production prévues.
Surveillance à distance
Les capacités de surveillance à distance permettent un contrôle centralisé de plusieurs lignes de production à partir d'une seule salle de contrôle. Cloud - Plateformes de stockage et d'analyse de données basées sur les données agrégées des données de production à partir de plusieurs installations, permettant le marquage d'analyse comparative et le partage des meilleures pratiques.
Cette connectivité a démontré des améliorations de productivité de 10 - 15% grâce à l'optimisation des paramètres de refroidissement basés sur l'apprentissage de la facilité croisée.
Contrôle adaptatif
Les systèmes de contrôle adaptatif avancés ajustent en continu les paramètres de refroidissement dans le temps réel - basé sur les commentaires de plusieurs capteurs. Ces systèmes maintiennent des conditions de refroidissement optimales malgré les variations de la température ambiante, des propriétés des matériaux et des taux de production.
Les algorithmes de réglage self - garantissent une qualité de produit cohérente même si les composants du système se dégradent dans le temps.
Dépannage des problèmes de refroidissement communs
Les approches systématiques pour résoudre le refroidissement - Les problèmes liés à l'extrusion de tubes plastiques nécessitent une compréhension des relations racine des causes. Les sections suivantes décrivent les problèmes de refroidissement communs, leurs causes et les solutions recommandées en fonction des meilleures pratiques de l'industrie.
Problèmes d'ovalité
Problème
Les tubes présentent des sections croisées elliptiques - plutôt que des cercles parfaits, avec des écarts dépassant les tolérances spécifiées.
Cause
Non - refroidissement uniforme provoquant un retrait différentiel autour de la circonférence du tube. Résulte généralement de la distribution de l'eau inégale ou des buses bloquées.
Solution
Ajustez l'alignement des buse de pulvérisation, avec des réglages angulaires de 2 à 3 degrés, souvent suffisants pour restaurer la rondeur à ± 0,5% du diamètre nominal. Nettoyez ou remplacez les buses obstruées.
Variations d'épaisseur de paroi
Problème
Épaisseur de paroi incohérente autour de la circonférence du tube, avec des variations dépassant ± 5% de l'épaisseur nominale.
Cause
Est souvent en corrélation avec l'asymétrie de refroidissement. Les zones avec un refroidissement moins efficace éprouvent moins de retrait, ce qui entraîne des murs plus épais.
Solution
Utilisez des mesures d'épaisseur de paroi à ultrasons à des intervalles de 45 degrés pour identifier les modèles. Installez des buses de pulvérisation supplémentaires dans les zones refroidies sous - pour réduire les variations de ± 8% à ± 3%.
Défauts de surface
Problème
Les marques d'eau, les stries ou la finition de surface inégale qui affectent l'apparence du produit et peuvent compromettre les performances.
Cause
Tracent souvent pour refroidir les problèmes de qualité de l'eau, les irrégularités du motif de pulvérisation ou les dépôts minéraux de l'eau dure.
Solution
Mettre en œuvre des systèmes d'eau déionisés (conductivité<10 μS/cm) to eliminate mineral deposits. Regular nozzle inspection and cleaning every 100-150 operating hours.
|
Composant
|
Tâche de maintenance
|
Fréquence
|
|---|---|---|
|
Bordeaux de pulvérisation
|
Nettoyer ou remplacer
|
100-150 heures de fonctionnement
|
|
Filtres
|
Inspecter et nettoyer
|
200-300 heures de fonctionnement
|
|
Capteurs de température
|
Étalonner
|
Mensuel
|
|
Joints de pompage
|
Inspecter les fuites
|
Hebdomadaire
|
|
Traitement chimique
|
Tester et ajuster
|
Tous les jours
|
