Matériau de coulée (buse de coulée) collant au moule et aux solutions

Pendant leprocessus d'injection, le phénomène selon lequel le matériau de la buse (agrégat du canal) colle dans le canal du moule après l'ouverture du moule et ne peut pas être décollé est appelé injection d'eau. Le matériau de la bouche colle au moule. La principale raison pour laquelle le matériau de la buse adhère au moule est que les ouvertures de la buse de la machine d'injection et la bague d'injection (bague d'écoulement principale) ne correspondent pas. Des bavures (contre-dépouilles) sont générées et ne peuvent pas être retirées du moule en douceur. Les causes et les solutions à ce phénomène sont présentées dans le tableau ci-dessous.

Difficultés et solutions d’ouverture de moule

Pendant le processus de production par moulage par injection, s'il y a une force de serrage excessive, un désalignement du noyau du moule, une usure du pilier de guidage ou si le moule est dans un état de serrage à haute -pression pendant une longue période, provoquant une déformation du moule et une « force de morsure », le moule ne pourra pas être ouvert. Ce phénomène est collectivement appelé difficulté d’ouverture du moule. Lorsque des pièces en plastique plus grandes, des moules avec des cavités plus profondes ou des machines de moulage par injection adoptent un mécanisme de serrage à bascule, les phénomènes indésirables mentionnés ci-dessus sont plus susceptibles de se produire. Les causes et les solutions à ce phénomène sont présentées dans le tableau ci-dessous.

Remarque : Pour les machines de moulage par injection dotées d'un mécanisme de serrage à bascule standard-, la force d'ouverture du moule ne peut atteindre qu'environ 80 % de la force de serrage nominale.

Emprisonnement d'air causé par les systèmes à canaux chauds et leurs solutions

Lors de l'utilisation d'un système à canaux chauds avec une vanne à pointeau pour le moulage par injection, si un système à canaux semi-chauds et semi-froids est utilisé, comme indiqué sur la figure, l'air dans le canal froid doit pouvoir être expulsé en douceur et complètement lorsque la matière fondue s'écoule de la buse de la vanne à pointeau dans le canal froid. Sinon, le gaz sera piégé par la matière fondue s'écoulant hors de la vanne à pointeau, entraînant la formation de bulles dans le produit moulé.

Dans les moules à canaux chauds utilisés pour de longues séries de production, en raison de températures élevées ou de l'accumulation de substances volatiles, la ventilation du canal froid connecté au canal chaud peut être affectée. Si le canal froid lui-même ne dispose pas d'une ventilation adéquate ou a une mauvaise efficacité de ventilation, cela peut entraîner la pénétration de gaz dans la cavité du moule et provoquer des bulles dans le produit moulé.

Cycle de moulage et solutions trop longs.

Dans le processus de moulage par injection, les raisons des cycles de moulage anormalement longs et les mesures correspondantes sont les suivantes :
① Température plastique élevée, entraînant un temps de refroidissement trop long du produit. Par conséquent, la température du canon doit être abaissée, la vitesse de la vis ou la contre-pression doit être réduite et la température de chaque section du canon doit être correctement ajustée.
② Température élevée du moule, entraînant un long temps de solidification à l'état fondu. Cependant, une température élevée du moule est souvent bénéfique pour le moulage et l’obtention d’un bon aspect du produit ; par conséquent, le refroidissement des canaux d’eau doit être particulièrement amélioré.
③ Temps de moulage instable. Le mode de moulage automatique ou semi-automatique doit être utilisé.
④ Chauffage insuffisant du fût, entraînant un temps de plastification trop long. Une machine avec une plus grande capacité de plastification doit être utilisée, ou le préchauffage des matières premières plastiques doit être amélioré.
⑤ La buse bave. L'injection de la machine est instable pendant le processus de moulage par injection. La température du canon et de la buse doit être contrôlée, ou une buse autobloquante doit être utilisée.
⑥ L'épaisseur de paroi de la pièce en plastique est trop épaisse, ce qui entraîne un temps de solidification trop long. La structure du moule doit être améliorée pour minimiser l'épaisseur de paroi de la pièce en plastique.
⑦ La réduction de la proportion de charges minérales dans le matériau, une faible conductivité thermique et un faible taux de cristallisation du matériau peuvent également conduire à des cycles de moulage excessivement longs.

⑧ Autres mesures efficaces pour raccourcir le cycle de moulage : utiliser un moule à canaux chauds pour raccourcir le cycle de moulage. Comme le montre la figure, pour une grande pièce en plastique, une analyse de flux de moule CAE a été réalisée. Le moule original utilisait un canal conventionnel, nécessitant 51,28 s ; après le passage à un moule à canaux chauds, le cycle de moulage n'a nécessité que 25,63 s.

Autres phénomènes anormaux dans le moulage par injection et leurs solutions.

Au cours du processus de moulage par injection, en raison de l'influence de divers facteurs tels que les matières premières plastiques, les moules, les machines de moulage par injection, le processus de moulage, les méthodes opératoires, l'environnement de l'atelier et la gestion de la production, de nombreux phénomènes anormaux peuvent se produire. En plus des défauts mentionnés ci-dessus, d'autres phénomènes anormaux tels que des piliers cassés et un excès de plastique peuvent également survenir. Les causes et solutions à ces phénomènes anormaux sont présentées dans le tableau ci-dessous.