Extrudeuse Mainfram Einstallation
L'installation d'une extrudeuse mainframe représente une phase acritique dans l'établissement d'une ligne de plasticextrusion efficace. Ce processus complexe exige une attention déterminée aux détails, des procédures d'alignement précises et une vérification systématique de chaque homme pour assurer des performances optimales tout au long de la durée de vie opérationnelle de l'équipement.
L'installation du mainframe comprend des systèmes interconnectés multiples, y compris le cadre de base, l'assemblage de la boîte de vitesses, le moteur d'entraînement, le mécanisme de vis, l'assemblage du canon et divers composants auxiliaires qui forment de manière collectivement le cœur de toute ligne d'extrusion moderne.
Présentation du processus d'installation
Présentation des composants
Assemblage systématique des composants cruciaux
Fondation et base
Préparation et nivellement de base solides
Installation de boîte de vitesses
Procédures de positionnement précis
Moteur d'entraînement
Alignement pour des performances optimales
Assemblage de barils
Ajustement et test précis
Aperçu des composants d'installation du mainframe
Le processus d'installation du mainframe extrudeuse implique l'assemblage systématique de plusieurs composants cruciaux qui doivent fonctionner en parfaite harmonie. Les principaux éléments incluent la base de la machine ou le cadre de fondation, le système de boîte de vitesses de réduction, le moteur d'entraînement principal, la vis d'extrusion, l'assemblage du canon avec ses systèmes de chauffage et de refroidissement associés et de nombreuses accessoires auxiliaires.
Chaque composant joue un rôle essentiel dans la fonctionnalité globale de la ligne d'extrusion, et leur installation appropriée a un impact direct sur l'efficacité de la production, la qualité du produit et la fiabilité de l'équipement.
La séquence d'installation suit une progression logique conçue pour minimiser les erreurs d'assemblage et assurer un bon alignement dans tout le système. Cette approche structurée commence par établir une base solide et passe par des assemblages de plus en plus complexes, aboutissant à l'intégration des systèmes de contrôle et des équipements auxiliaires. L'ensemble du processus nécessite des techniciens qualifiés, des équipements de levage appropriés, des outils de mesure de précision et un respect strict des spécifications du fabricant et des meilleures pratiques de l'industrie.
Composants d'installation clés
Base de la machine ou cadre de fondation
Système de boîte de vitesses de réduction
Moteur d'entraînement principal
Mécanisme de vis d'extrusion
Ensemble de barils avec chauffage / refroidissement
Attachements et commandes auxiliaires
Installation de fond de teint et de base
2.1 Pre - Préparation d'installation
Avant de commencer l'installation réelle du cadre de base, une préparation approfondie est essentielle. Cela commence par une revue complète du manuel technique de documentation et d'installation du fabricant. Ces documents fournissent des informations critiques concernant les dimensions externes, les spécifications de poids, les modèles de boulons d'ancrage, les exigences des services publics et les paramètres d'installation spécifiques uniques à chaque modèle de ligne d'extrusion.
La compréhension de ces spécifications permet une planification appropriée de l'espace d'installation, des connexions des services publics et des exigences de manutention des matériaux.
La sélection d'un emplacement d'installation approprié nécessite un examen attentif de plusieurs facteurs. La zone choisie doit fournir un accès pratique aux alimentations électriques, des sources d'eau pour les systèmes de refroidissement et des lignes d'air comprimées pour les commandes pneumatiques.
De plus, la disposition doit s'adapter à un espace opérationnel adéquat autour de l'équipement pour l'entretien de routine, les zones de stockage de matières premières, les zones d'accumulation de produits finies et les voies de transport dégagées. Lorsque l'équipement auxiliaire est présent, la relation spatiale entre l'extrudeuse principale et les machines de support doit être optimisée pour un débit de matériau efficace et l'accessibilité de l'opérateur.
2.2 Préparation et nivellement des fondations
Exigences de fondation
Vérification de la résistance au béton selon les spécifications
Planéité de surface dans la plage de tolérance
Marquage précis pour les positions des boulons d'ancrage
Cavités de boulon d'ancrage correctement formées
Charge adéquate - Capacité de roulement pour les charges statiques et dynamiques
La phase de préparation de la fondation établit la base critique sur laquelle la ligne d'extrusion entière fonctionnera. La surface de la fondation doit être méticuleusement préparée pour s'assurer qu'elle peut supporter les charges statiques et dynamiques substantielles générées pendant le fonctionnement.
L'installation du cadre de base continue de positionner le cadre de l'extrudeuse en utilisant des équipements de levage appropriés tels que des ponts aériens ou des déménageurs de machines spécialisés. Une fois à peu près positionnés, les boulons d'ancrage sont insérés dans les trous préparés et initialement fixés avec du coulis en béton.
Après avoir permis un temps de durcissement suffisant pour le coulis initial, le nivellement de précision commence en utilisant des niveaux d'esprit de précision - élevés ou des systèmes de nivellement du laser.
Tolérances de mise à niveau du cadre de base
± 0,03 mm
Déviation axiale
± 0,03 mm
Déviation radiale
± 5 mm
Tolérance à l'élévation
2.3 Alignement et sécurisation finale
Après le processus de mise à niveau, le cadre de base doit être précisément aligné avec la ligne médiane prédéterminée marquée sur la surface de la fondation. Cet alignement garantit une intégration appropriée avec l'équipement en aval et maintient le chemin d'écoulement de matériau conçu à travers la ligne d'extrusion.
La tolérance d'alignement de la ligne médiane est généralement spécifiée comme ± 1 mm, nécessitant une mesure et un ajustement minutieux pour atteindre la précision requise.
Une fois que le nivellement et l'alignement respectent les spécifications, les boulons d'ancrage sont entièrement serrés à leurs valeurs de couple spécifiées. Une opération de jointoiement secondaire suit ensuite, remplissant les vides restants autour des boulons d'ancrage et sous le cadre de base pour assurer un transfert de charge complet vers la fondation.
Avantages du processus de coulis
Répartition des charges
Assure une répartition même du poids sur toute la surface du fond de teint
Amortissement des vibrations
Réduit la transmission des vibrations opérationnelles à la structure du bâtiment
Amélioration de la stabilité
Crée une structure monolithique entre l'équipement et la fondation
Protection de l'environnement
Scellé contre l'humidité, la poussière et les contaminants dans les lacunes de fondation
Procédures d'installation de la boîte de vitesses
3.1 Nature critique du positionnement de la boîte de vitesses
La boîte de vitesses de réduction sert de cœur mécanique de la ligne d'extrusion, transmettant la puissance du moteur d'entraînement à la vis d'extrusion tout en fournissant la réduction de vitesse nécessaire et la multiplication de couple. Étant donné que le canon d'extrudeuse et l'assemblage à vis se montent directement sur la boîte de vitesses, sa qualité d'installation détermine fondamentalement la précision opérationnelle et la longévité de l'ensemble du système.
Toute erreur de désalignement ou d'installation dans la boîte de vitesses peut entraîner une usure prématurée, des vibrations excessives, une efficacité réduite et une défaillance catastrophique potentielle.
Conséquences du désalignement de la boîte de vitesses
Roulement prématuré et panne de joint
Augmentation de la consommation d'énergie (5-15%)
Vibration et bruit excessifs
Usure inégale sur les composants des vis et du baril
Réduction de la qualité du produit en raison du traitement incohérent de la fusion
Potentiel de défaillance de l'équipement catastrophique
3.2 Processus de montage de la boîte de vitesses
Phase de positionnement
L'installation de la boîte de vitesses commence par levant soigneusement l'unité en position sur le cadre de base préparé à l'aide d'un équipement de gréement approprié. Le poids substantiel des boîtes de vitesses industrielles nécessite l'utilisation de grues ou de palans correctement notés avec des opérateurs expérimentés pour assurer une manipulation sûre.
Vérification de l'alignement
Une fois les broches de localisation s'engager, les boulons de montage sont insérés et la main - serrée pour maintenir la position pendant que les procédures d'alignement commencent. L'arbre de sortie de la boîte de vitesses doit être aligné avec précision à la fois horizontalement et verticalement, les tolérances typiques ne dépassant pas ± 0,03 mm dans n'importe quelle direction.
Techniques de mesure
Ce processus d'alignement nécessite souvent l'utilisation des indicateurs de numérotation, des systèmes d'alignement laser ou des bords droits de précision pour atteindre la précision requise. Plusieurs points de mesure le long de la longueur de l'arbre vérifient à la fois l'alignement angulaire et parallèle dans les spécifications.
Outils d'alignement de la boîte de vitesses
Indicateurs de cadran
- outils de mesure de précision pour le ruissellement radial et axial
Systèmes laser
Alignement optique avancé avec les lectures numériques
Bords droits
Outils de référence de sol de précision pour l'alignement parallèle
Générat
Bandes de précision minces pour mesurer les tolérances d'écart
Installation et alignement du moteur d'entraînement
4.1 Considérations de montage à moteur
L'installation du moteur d'entraînement principal représente une phase critique qui a un impact direct sur l'efficacité de transmission de puissance et la douceur opérationnelle de la ligne d'extrusion. Contrairement à certaines applications industrielles où le moteur est installé en premier, l'assemblage d'extrudeuse nécessite généralement le montage du moteur après que les composants du corps de l'extrudeuse principale sont en place.
Cette séquence permet à l'alignement du moteur de faire référence à l'arbre d'entrée de boîte de vitesses positionnée déjà -, assurant un alignement optimal de transmission d'alimentation.
4.2 Exigences d'alignement de précision
L'alignement entre l'arbre de sortie du moteur et l'arbre d'entrée de boîte de vitesses exige une précision exceptionnelle pour empêcher l'usure prématurée, la défaillance de couplage et les problèmes de vibration. L'arbre - à - La tolérance d'alignement de l'arbre est généralement spécifiée comme ± 0,1 mm pour un désalignement parallèle et angulaire.
La réalisation de ce niveau de précision nécessite des outils et techniques d'alignement sophistiqués, utilisant souvent des systèmes d'alignement laser ou des méthodes d'indicateur de numérotation inverse.
"L'alignement approprié des composants d'entraînement dans une ligne d'extrusion peut prolonger la durée de vie de l'équipement jusqu'à 50% tout en réduisant la consommation d'énergie de 3 à 7% grâce à des pertes de friction minimisées et à une efficacité optimale de transmission de puissance"
Schmidt, H. et Mueller, K. (2023). Optimisation de l'alignement du train d'entraînement à l'extrudeuse pour des performances améliorées. Traitement international des polymères, 38 (4), 412-425.
Le processus d'alignement consiste à régler la position du moteur à l'aide de cales de précision sous les pieds du moteur et les mécanismes de réglage latéral. Plusieurs itérations de mesure et d'ajustement sont généralement nécessaires pour atteindre l'alignement dans les tolérances spécifiées.
Processus d'alignement moteur
Positionnement initial
Positionnez à peu près le moteur et la main - serrer les boulons de montage
Configuration de la mesure
Installez les outils d'alignement et établissez des points de référence
Alignement parallèle
Ajustez la position horizontale et verticale pour aligner les centres d'arbre
Alignement angulaire
Réglez l'angle du moteur pour s'assurer que les arbres sont parallèles
Resserrement final
Boulons de montage de couple aux spécifications et vérifiez l'alignement
Installation et vérification des vis
5.1 Manipulation et préparation des vis
La vis d'extrusion représente l'un des composants les plus critiques et les plus fabriqués avec précision de toute la ligne d'extrusion. Son installation nécessite des soins extrêmes pour éviter d'endommager les surfaces soigneusement usinées qui ont un impact direct sur la qualité du produit et l'efficacité de traitement.
Avant l'installation, la vis doit être soigneusement inspectée pour tout dommage d'expédition, correctement nettoyée pour éliminer les revêtements de protection et vérifier la conformité dimensionnelle avec les spécifications.
Best pratiques de gestion des vis
Utilisez un équipement de levage dédié conçu pour la manipulation des vis
Portez toujours des gants propres pour éviter le transfert d'huile sur les surfaces à vis
Soutenir la vis à plusieurs points pendant la manipulation pour éviter la flexion
Ne jamais régler la vision sur des vols non pris en charge ou des surfaces délicates
Inspectez toutes les surfaces pour les dommages avant et après l'installation
Liste de contrôle d'inspection des vis
Qualité de finition de surface
Condition de fil
Intégrité de la voie de la ciste
5.2 Procédure de montage à vis
Le processus d'installation de la vis commence par le montage de la vis sur l'arbre de sortie de la boîte de vitesses ou l'ensemble de roulement de poussée. Cette connexion doit fournir une transmission de couple fiable tout en maintenant un positionnement axial et radial précis. La ligne centrale à vis doit s'aligner sur la ligne de référence longitudinale de la fondation à ± 2 mm, et la tolérance au niveau horizontal est maintenue à ± 0,06 mm sur la longueur de la vis.
Après le montage initial, le ruissellement de vis ou l'oscillation doit être soigneusement mesuré et ajusté. Cela implique la rotation de la vis lentement tout en mesurant la déviation radiale à plusieurs points sur sa longueur.
Tout randonnée excessive doit être corrigée par ajustement du matériel de montage ou, dans des cas extrêmes, de remachinage des surfaces d'accouplement. Le randonnée acceptable varie avec le diamètre et la longueur des vis, mais varie généralement de 0,1 mm à 0,3 mm au total indiqué.
Tolérances d'installation de vis
Alignement longitudinal de la ligne centrale ± 2 mm
Tolérance au niveau horizontal ± 0,06 mm / m
Total indiqué indiqué (petites vis) 0,1 mm max
Total indiqué indiqué (grandes vis) 0,3 mm max
Processus de mesure du randonnée
Indicateurs de cadran de montage à 3-4 positions le long de la longueur de la vis
Définir les indicateurs sur zéro en position de référence
Tirate la vis lentement (180 degrés au minimum) tout en surveillant les indicateurs
Enregistrer une déviation maximale à chaque point de mesure
Comparez les mesures aux spécifications de tolérance
Faire les ajustements nécessaires et revérifier
Installation de l'ensemble du canon principal
6.1 Pre - Assemblage des composants du baril
L'assemblage du baril extrudeur se compose de plusieurs composants qui doivent être soigneusement assemblés avant de monter au mainframe. Cet assemblage comprend généralement les sections de baril, les vestes de refroidissement, les revêtements de baril ou les manchons bimétalliques et divers composants de détection et de contrôle.
Le processus d'assemblage nécessite un montage précis des composants avec des ajustements d'interférence typiques spécifiés en H7 / S7, exigeant un contrôle de température minutieux ou des méthodes d'assemblage de presse hydraulique.
L'installation de revêtements de baril dans les vestes de refroidissement nécessite une attention particulière, car ces composants doivent maintenir des tolérances dimensionnelles précises tout en fournissant des caractéristiques de transfert de chaleur fiables. L'équipement de presse hydraulique est généralement utilisé pour assurer une insertion uniforme et uniforme sans endommager les surfaces usinées de précision -.
Composants d'assemblage en baril
Sections de baril
Précision - segments cylindriques usinés avec alésage interne
Vestes de refroidissement
Systèmes de contrôle de la température pour la gestion de la chaleur
Doublures
Wear - manches résistantes, souvent bimétallique Construction
Capteurs et commandes
Dispositifs de surveillance de la température et de la pression
6.2 Test de pression et vérification
Après l'assemblage, l'unité de canon complète doit subir des tests de pression pour vérifier l'intégrité de tous les passages et joints de refroidissement. La pratique standard nécessite des tests à 0,6 MPa (environ 87 psi) pendant une durée minimale de 5 minutes sans aucune fuite détectable.
Cette pression de test dépasse généralement les pressions de fonctionnement normales d'un facteur de 1,5 à 2, ce qui donne la confiance dans la capacité de l'assemblage à résister aux contraintes opérationnelles.
6.3 Processus d'installation du baril
L'installation du canon assemblé sur la vis nécessite des soins exceptionnels pour éviter les dommages à l'un ou l'autre composant. Le canon est lentement avancé sur la vis en utilisant un mouvement contrôlé, utilisant souvent des supports de baril spécialisés ou des transporteurs qui maintiennent l'alignement tout en empêchant le contact entre les vols à vis et l'alésage du canon.
Ce processus exige de la patience et de la précision, car tout contact entre ces surfaces pourrait entraîner un rayure ou un coup qui compromettrait les performances.
Une fois entièrement positionné, l'assemblage du canon est fixé au boîtier de la boîte de vitesses en utilisant des boulons de résistance - élevés avec des spécifications du fabricant. La connexion doit fournir un support rigide tout en maintenant l'alignement précis établi lors des phases d'installation antérieures. La vérification finale inclut la vérification du canon - à - des dégagements à vis à plusieurs points et confirmant la rotation lisse sans liaison ni traînée excessive.
Considérations d'installation critiques
Maintenir un alignement précis entre le canon et la vis pendant l'installation
Assurer une application de couple uniforme lors de la sécurisation du baril à la boîte de vitesses
Vérifiez le dégagement entre les vols à vis et le canon à plusieurs points
Confirmer la rotation lisse tout au long de la révolution des vis complètes
Vérifiez toutes les connexions de refroidissement pour un alignement et une accessibilité appropriés
Séquence d'installation du baril
Préparer la zone d'installation
Effacer l'espace de travail et préparer l'équipement de levage
Assemblage de baril de position
Soulever le canon en position approximative en utilisant un gréement approprié
S'aligner sur la vis
Alignez avec précision l'alésage du canon avec la ligne centrale à vis
Faire avancer
Déplacer lentement le canon sur la vis en utilisant le mouvement contrôlé
Sécuriser à la boîte de vitesses
Fixez la bride de canon au boîtier de la boîte de vitesses avec des boulons de montage
Vérifiez l'installation
Vérifiez les dégagements, l'alignement et la rotation
Systèmes auxiliaires et installation des composants
Les lignes d'extrusion modernes intègrent des systèmes de contrôle de température sophistiqués qui nécessitent une installation et un étalonnage minutieux. Les capteurs de température, y compris les thermocouples et les détecteurs de température de résistance (RTD), doivent être correctement positionnés pour fournir des lectures précises de températures de fusion réelles.
La profondeur d'installation, l'orientation et le couplage thermique de ces capteurs ont un impact direct sur les performances du système de contrôle et la cohérence de la qualité du produit.
Les éléments de chauffage, que ce soit les radiateurs de résistance électrique ou les systèmes de chauffage des fluides, nécessitent un montage approprié pour assurer une distribution de chaleur uniforme et un transfert thermique efficace. Les radiateurs électriques doivent être correctement mis à la terre et protégés contre les conditions de surcharge, tandis que les systèmes de chauffage des fluides nécessitent des connexions libres de fuite - et une bonne distribution d'écoulement pour empêcher les points chauds ou les zones froides le long de la longueur du canon.
Composants de contrôle de la température
Thermocouples (type K ou J)
Détecteurs de température de résistance (RTDS)
Réamorces de résistance électrique
Mélanges de veste de refroidissement
Vannes de commande du solénoïde
Installation des capteurs meilleures pratiques
Installer des capteurs dans des emplacements représentatifs de la température du matériau
Assurer un bon contact thermique avec le canon ou le flux de fonte
Utilisez une profondeur d'insertion correcte selon les spécifications du fabricant
Protéger le câblage du capteur des dommages mécaniques et EMI
Calibrez tous les capteurs avant la mise en service du système
7.2 Systèmes de sécurité et gardes
Types de composants de sécurité
Arrêts d'urgence
Dispositifs d'arrêt instantanés dans des emplacements stratégiques
Gardiens de sécurité
Barrières physiques pour les composants rotatifs / mobiles
Soulagement de la pression
Disques de rupture et vannes de sécurité
Rideaux légers
Barrières infrarouges pour la protection d'accès
L'installation de systèmes de sécurité représente un aspect critique de la mise en service des lignes d'extrusion qui protège à la fois le personnel et l'équipement. Les agents de sécurité doivent être correctement positionnés pour éviter l'accès aux composants rotatifs tout en maintenant l'accessibilité pour les opérations de maintenance.
Les systèmes d'arrêt d'urgence nécessitent un placement stratégique et une intégration appropriée avec le système de contrôle pour garantir une capacité d'arrêt rapide en cas de besoin.
Les dispositifs de décharge de pression, les disques de rupture et les transducteurs de pression de fusion doivent être installés en fonction des codes de sécurité applicables et des spécifications du fabricant. Ces composants offrent une protection critique contre les conditions de pressurisation - qui pourraient entraîner des dommages à l'équipement ou des blessures au personnel.
L'installation doit assurer des cotes de pression appropriées, une orientation correcte et des chemins de décharge dégagés pour les dispositifs de secours.
Considérations de sécurité critiques
Tous les systèmes de sécurité doivent se conformer aux normes applicables (OSHA, ISO 13849, etc.) et subir des tests fonctionnels avant que l'équipement ne soit mis en service. Les verrouillage de sécurité doivent empêcher le fonctionnement lorsque les gardes sont retirés ou que les portes d'accès sont ouvertes.
7.3 Configuration du système de lubrification
L'installation du système de lubrification approprié assure la fiabilité du terme long - des composants rotatifs de la ligne d'extrusion. Cela comprend l'établissement de réservoirs d'huile appropriés, le routage des lignes de lubrification vers tous les points requis et l'installation de systèmes de filtration et de refroidissement appropriés.
Le système de lubrification doit être soigneusement rincé avant le fonctionnement initial pour éliminer toute contamination du processus d'installation.
Chaque point de lubrification doit recevoir le type et la quantité de lubrifiant correct comme spécifié par le fabricant d'équipement. Les systèmes de lubrification automatiques nécessitent une programmation et une vérification appropriées pour garantir des intervalles et des quantités de lubrification appropriés.
Les points de lubrification manuels doivent être clairement marqués et accessibles pour les procédures de maintenance de routine.
Composants du système de lubrification
Réservoirs et réservoirs de stockage d'huile
Pompes et variétés de distribution
Systèmes de filtration (généralement 10-25 micron)
Échangeurs de chaleur de refroidissement à l'huile
Manches de pression et indicateurs d'écoulement
Systèmes d'alarme de pression faible -
Étapes de mise en service du système de lubrification
Vérifiez le type d'huile correct et la viscosité en fonction des spécifications
Remplissez le réservoir au niveau approprié et saignez tout l'air du système
Effectuer un rinçage du système pour éliminer les contaminants
Réglez les régulateurs de pression sur la plage de fonctionnement spécifiée
Vérifiez le débit d'huile vers tous les points de lubrification
Commutateurs de pression de test et fonctions d'alarme
Programmez des intervalles de lubrification automatique le cas échéant
Connexions des services publics et intégration du système
8.1 Connexions du système électrique
L'installation électrique pour une ligne d'extrusion implique un câblage complexe d'alimentation et de contrôle qui doit se conformer aux codes électriques applicables et aux spécifications du fabricant.
Les principales connexions d'alimentation doivent être correctement dimensionnées pour les charges du moteur et les exigences du système de chauffage, avec des dispositifs de protection appropriés installés à chaque niveau du système de distribution.
Les centres de contrôle des moteurs et les entraînements de fréquences variables doivent être correctement ventilés et protégés de l'environnement industriel.
Une mise à la terre appropriée de tous les composants électriques est essentielle à la fois pour la sécurité et la compatibilité électromagnétique.
8.2 Systèmes d'eau de refroidissement
Les connexions en eau de refroidissement doivent fournir des débits et des pressions adéquats pour maintenir un contrôle de la température approprié tout au long de la ligne d'extrusion.
L'installation comprend des en-têtes d'alimentation et de retour, des vannes de commande de zone individuelles, des débitmètres et des dispositifs de surveillance de la température.
Toutes les connexions doivent être testées sous pression à 0,6 MPa pendant 5 minutes sans fuite, assurant l'intégrité du système dans des conditions opérationnelles.
Les considérations de qualité de l'eau peuvent nécessiter l'installation de systèmes de filtration, de ramollissement ou de traitement chimique pour empêcher la mise à l'échelle, la corrosion ou la croissance biologique.
8.3 Systèmes d'air comprimé
Les systèmes pneumatiques de la ligne d'extrusion nécessitent un air comprimé propre et sec à une pression cohérente.
L'installation comprend des filtres, des régulateurs et des lubrimateurs appropriés au point d'utilisation, ainsi qu'une tuyauterie de distribution de taille correcte pour éviter les baisses de pression pendant les périodes de demande de pointe.
Les pressions de fonctionnement typiques varient de 0,6 à 0,8 MPa (87 à 116 psi) selon des applications spécifiques.
Toutes les connexions pneumatiques doivent être testées pour les fuites et le bon fonctionnement avant la mise en service du système.
Procédures de mise en service et de vérification
9.1 PRE - Contrôles opérationnels
Avant le fonctionnement initial, une vérification complète de l'installation complète de la ligne d'extrusion est essentielle. Cela comprend les contrôles mécaniques de tous les alignements, dégagements et spécifications de couple.
Liste de contrôle de vérification du système
Systèmes mécaniques
Toutes les attaches sont incendiées sur les spécifications
Alignement approprié de tous les composants rotatifs
Claitures adéquates entre les pièces mobiles
Gardiens de sécurité correctement installés et fonctionnels
Systèmes de lubrification correctement chargés et opérationnels
Systèmes électriques
Tests de résistance à l'isolation terminés
Rotation de phase vérifiée correcte
Tous les verres de sécurité fonctionnant correctement
Systèmes d'arrêt d'urgence testés
Étalonnage du système de contrôle vérifié
Les systèmes électriques nécessitent des tests de résistance à l'isolation, une vérification de la rotation des phases et des tests fonctionnels de tous les verrouillage de sécurité et des arrêts d'urgence. Les systèmes hydrauliques et pneumatiques doivent être vérifiés pour les réglages de pression appropriés et la fuite - Faire du fonctionnement.
Paramètres de surveillance pendant la mise en service
Températures de la zone de canon ± 2 degrés
Vitesse de vis ± 1 tr / min
Pression de fonte ± 5 bar
Courant moteur ± 5%
Niveaux de vibration <4,5 mm / s
Taux de débit ± 3%
9.2 Procédures de démarrage initiales
Le démarrage initial d'une ligne d'extrusion nouvellement installée suit une séquence soigneusement orchestrée conçue pour identifier et corriger les problèmes avant le début de la production complète. Cela commence généralement par le fonctionnement de chargement - du système d'entraînement pour vérifier le fonctionnement fluide et la lubrification appropriée.
Séquence de démarrage
Power System -
Vérifiez que tous les systèmes de contrôle initialisent correctement sans erreur
Vérification des services publics
Confirmer le bon fonctionnement du refroidissement, de la lubrification et des systèmes pneumatiques
Non - Test de chargement
Faire fonctionner le système d'entraînement à basse vitesse sans matériau
Vérification du système de température
Vérifiez que les zones de chauffage et de refroidissement atteignent et entretiennent des points de consigne
Chargement progressif
Introduire du matériel et augmenter progressivement la vitesse et le débit
Optimisation des paramètres
Ajustez les paramètres de fonctionnement pour obtenir des performances optimales
9.3 Validation des performances
Après un démarrage réussi, la ligne d'extrusion subit une validation de performances pour confirmer qu'elle répond aux spécifications de conception. Cela comprend la vérification des taux de sortie, la précision du contrôle de la température, les capacités de pression et les paramètres de qualité du produit.
Tout écart par rapport aux spécifications doit être étudié et corrigé avant de libérer l'équipement à usage de production.