PPAP est l'abréviation du processus d'approbation des pièces de production en anglais, et la traduction chinoise est le processus d'approbation des pièces de production. PPAP est l'un des cinq outils du système de gestion de la qualité TS16949, qui est utilisé pour le contrôle de la qualité de l'ensemble du processus de production de véhicules ou de pièces.
Il existe de nombreuses introductions sur le PPAP dans divers livres de gestion de la qualité, mais dans quelles circonstances devez-vous soumettre le PPAP ? Quand un PPAP peut-il être exigé ? Quels documents doit contenir un PPAP complet ? De nombreux membres de la famille de qualité ne savent pas que, pour faire profiter les autres, l'éditeur partagera de nombreuses années d'expérience professionnelle :
1. Dans quelles circonstances le PPAP doit-il être soumis
1. Une nouvelle pièce ou un nouveau produit ;
2. Correction des pièces non conformes précédemment fournies ;
3. Modifications des produits dues à des modifications techniques des dossiers de conception, des spécifications ou des matériaux.
2. Les huit situations suivantes sont notifiées pour soumettre PPAP
1. Par rapport aux pièces ou produits précédemment approuvés, d'autres structures ou matériaux différents sont utilisés ;
2. Utiliser des outils nouveaux ou améliorés (à l'exclusion des outils vulnérables), des moules, des matrices de formage, des modèles, etc., y compris des outils supplémentaires ou de remplacement.
3. Production après mise à niveau ou réorganisation de l'outillage ou de l'équipement existant ;
4. Changement de lieu de production (l'outillage et l'équipement sont transférés dans différentes usines ou la production est effectuée sur un nouveau site d'usine);
5. Changements dans les pièces, les différents matériaux ou les services du fournisseur (tels que le traitement thermique, la galvanoplastie), qui affectent les exigences d'assemblage, de moulage, de fonction, de durabilité ou de performance du client ;
6. L'outillage est redémarré pour la production après avoir arrêté la production de masse pendant 12 mois ou plus ;
7. Modifications des pièces et de leurs procédés de fabrication réalisées en interne ou par des fournisseurs ;
8. Changements dans les méthodes de test/inspection - adoption de nouvelles technologies (sans affecter leurs critères d'acceptation).