Les plastiques transparents présentent également des caractéristiques différentes lors du processus de moulage par injection, qui sont décrites ci-dessous :
Processabilité du PMMA
PMMAa une viscosité élevée et une fluidité légèrement médiocre, c'est pourquoi une température élevée du matériau et une pression d'injection élevée sont nécessaires pourmoulage par injection. La température d’injection a un impact plus important que la pression d’injection, mais l’augmentation de la pression d’injection contribue à améliorer le retrait du produit. Il présente une large plage de températures d'injection, avec une température de fusion de 160 degrés et une température de décomposition atteignant 270 degrés, ce qui se traduit par une large plage de réglage de la température et une bonne aptitude au traitement. Par conséquent, l’amélioration de la fluidité peut être obtenue en ajustant la température d’injection. Cependant, il a une faible résistance aux chocs, une mauvaise résistance à l’usure, se raye facilement et est sujet aux fissures. Par conséquent, il est nécessaire d’augmenter la température du moule et d’améliorer le processus de refroidissement pour surmonter ces défauts.
Caractéristiques de traitement du PC
Le PC a une viscosité élevée, une température de fusion élevée et une faible fluidité. Il doit donc être moulé par injection à une température relativement élevée (entre 270 et 320 degrés). Relativement parlant, sa plage de contrôle de température est plus étroite et sa transformabilité n'est pas aussi bonne que celle du PMMA. La pression d'injection a peu d'impact sur la fluidité, mais en raison de sa viscosité élevée, une pression d'injection relativement élevée est néanmoins requise. Pour éviter les tensions internes, le temps de maintien doit être aussi court que possible. Il présente un taux de retrait et une stabilité dimensionnelle élevés, mais le produit présente des contraintes internes élevées et est sujet aux fissures. Par conséquent, il est conseillé d'augmenter la température plutôt que la pression pour améliorer la fluidité et réduire le risque de fissuration en augmentant la température du moule, en améliorant la structure du moule et en post-traitement. Lorsque la vitesse d'injection est faible, des défauts tels que des ondulations sont susceptibles de se produire au niveau de la porte. La température de la buse doit être contrôlée séparément, la température du moule doit être élevée et la résistance des canaux et des portes doit être faible.
Caractéristiques de traitement du PET
Le moulage PET nécessite des températures élevées et a une plage de réglage de température étroite (260 à 300 degrés). Cependant, après fusion, il présente une bonne fluidité, ce qui entraîne une mauvaise aptitude au traitement et nécessite souvent l'ajout de dispositifs anti-anti-bave dans la buse. Sa résistance mécanique et ses propriétés après moulage par injection ne sont pas élevées, nécessitant un étirement et une modification pour améliorer les performances. Un contrôle précis de la température du moule est crucial pour éviter le gauchissement ; par conséquent, les moules à canaux chauds sont recommandés. Des températures élevées des moisissures sont essentielles ; sinon, une mauvaise brillance de la surface et des difficultés de démoulage se produiront.
Défauts courants et solutions dans le moulage par injection de plastiques transparents
Les défauts qui affectent la transparence du produit sont principalement les suivants :
(1) Taches d'argent
Des stries d'argent apparaissent en raison d'une contrainte anisotrope au sein de la masse fondue pendant le remplissage et la solidification du moule. La contrainte perpendiculaire à la direction d'écoulement de la matière fondue provoque souvent une orientation moléculaire dans la matière fondue. Les indices de réfraction des zones orientées et non orientées- diffèrent, ce qui entraîne des stries argentées. À mesure que les stries argentées se développent, elles peuvent provoquer des fissures dans le produit. Les solutions incluent l'optimisation de la structure du moule et du processus de moulage par injection, ainsi que le recuit de la pièce moulée après le moulage par injection. Par exemple, pour les produits moulés par injection PC, la pièce peut être chauffée lentement au-dessus de 160 degrés et maintenue pendant 3 à 5 minutes, puis laissée refroidir naturellement.
(2) Bulles
Des bulles de vide se forment parce que l'humidité et d'autres gaz contenus dans la résine ne peuvent pas s'échapper (lors de la solidification du moule) ou en raison d'un remplissage insuffisant du moule et d'une solidification trop rapide de la surface.
(3) Mauvais brillant de surface
Une rugosité élevée du moule et une solidification prématurée empêchent la résine de reproduire l'état de surface du moule. Tous ces facteurs contribuent aux micro-irrégularités de la surface, faisant perdre au produit sa brillance.
(4) Marques de vibrations
Ce sont des ondulations denses qui se forment autour de la grappe. La cause est une viscosité excessive de la matière fondue ; le matériau à l'avant s'est déjà solidifié dans la cavité du moule et le matériau suivant traverse cette surface solidifiée, entraînant des marques de vibration.
(5) Blanchiment
Ceci est principalement dû à la poussière tombant dans la matière première ou à une teneur excessive en humidité de la matière première.
(6) Fumée blanche et points noirs
Celles-ci sont principalement causées par une surchauffe localisée du plastique à l’intérieur du fût, entraînant une décomposition ou une détérioration de la résine.