La fabrication par extrusion réduit les déchets de matériaux grâce à sa nature de traitement continu, permettant aux rebuts d'être broyés et réintroduits dans la production. Ce processus de fabrication par extrusion transforme les matières premières à travers une filière pour créer des profils de section transversale cohérents-sans l'enlèvement de matière requis dans les méthodes soustractives.
L'avantage de la fabrication par extrusion continue
Contrairement aux processus de fabrication par lots, l’extrusion fonctionne en continu, ce qui crée des avantages fondamentaux en termes d’efficacité des matériaux. Le système d'alimentation continue signifie que la production s'exécute sans les cycles de démarrage-arrêt qui génèrent des rebuts excessifs dans d'autres méthodes. Lorsque des granulés de plastique ou des billettes métalliques entrent dans l'extrudeuse, ils sont chauffés et poussés à travers les filières en un seul flux ininterrompu. Cela élimine le gaspillage de transition qui se produit lorsque les machines passent d’un cycle de production à l’autre.
La nature du traitement continu permet également un meilleur contrôle de la qualité. Les opérateurs peuvent effectuer des ajustements-en temps réel de la température, de la pression et des débits d'alimentation sans arrêter complètement la production. Cela réduit le gaspillage lié aux défauts-qui affecte les processus par lots, où des exécutions entières peuvent être abandonnées en raison de la dérive des paramètres entre les cycles.
Les recherches sur l'extrusion d'aluminium montrent que même une réduction de 10 % des déchets de formage pourrait permettre à l'industrie nord-américaine de l'extrusion d'économiser entre 270 et 311 millions de dollars par an tout en évitant le rejet de 0,5 à 2,3 millions de tonnes métriques d'équivalent CO2. Ces chiffres mettent en évidence comment l’efficacité matérielle se traduit directement par des avantages économiques et environnementaux.
Dans-Systèmes de rebroyage de processus
La possibilité de recycler les déchets pendant la production distingue l’extrusion de la plupart des processus de fabrication. Les lignes d'extrusion modernes intègrent des systèmes de rebroyage intégrés qui collectent le matériau excédentaire, le broient sous une forme utilisable et le réinjectent dans le flux de processus primaire. Cette approche en boucle fermée-transforme ce qui serait un déchet en une ressource précieuse.
Dans l'extrusion du plastique, les fabricants mélangent généralement des matériaux rebroyés avec de la résine vierge dans des proportions qui maintiennent la qualité du produit. STARTEX, un fabricant d'emballages en plastique, a démontré ce principe en réinjectant les déchets de polyfilm directement dans son processus de fabrication par extrusion. L'entreprise a réduit ses déchets éliminés de 97 % après avoir mis en œuvre des procédures de réaffûtage appropriées et une formation des employés. Leur expérience montre que la récupération des matériaux n'est pas seulement techniquement réalisable -, elle est également économiquement intéressante.
Le processus de rebroyage présente certains défis. Chaque cycle de chauffage dégrade légèrement les chaînes polymères, affectant les propriétés des matériaux telles que la viscosité et la résistance mécanique. Les fabricants résolvent ce problème en surveillant attentivement le nombre de fois où les matériaux ont été retraités. Les modèles mathématiques aident à déterminer le nombre optimal de cycles de réaffûtage qui maximisent les profits tout en respectant les spécifications du produit. Pour de nombreuses applications, le matériau peut être rebroyé plusieurs fois avant que la dégradation de la qualité ne devienne problématique.
L'extrusion de métal suit des principes similaires. Les installations d'extrusion d'aluminium collectent les extrémités de coupe, les rondins de bout et les déchets de production pour les réinjecter dans le processus de coulée. Même si le recyclage des métaux nécessite une refusion plutôt qu'un simple rebroyage, le principe de la boucle fermée-reste le même. Le processus d'extrusion génère des déchets plus propres que les opérations d'usinage, ce qui facilite le recyclage sans problème de contamination.
Fabrication par extrusion et efficacité de l'usinage
La différence fondamentale entre l’extrusion et la fabrication soustractive explique en grande partie la réduction des déchets. Les processus d'usinage tels que le fraisage ou le tournage enlèvent de la matière pour créer des formes, convertissant des parties importantes de la matière première en copeaux et copeaux. L’extrusion, en revanche, façonne le matériau par compression et écoulement sans couper l’excédent.
Une pièce en aluminium usinée peut utiliser seulement 60 - 70 % de la billette de départ, le reste devenant des copeaux nécessitant un retraitement. La même pièce produite par extrusion peut atteindre des taux d’utilisation des matériaux supérieurs à 90 %. La différence devient plus prononcée avec des sections complexes qui nécessiteraient un usinage approfondi à partir d'un matériau solide.
Cette efficacité découle de la manière dont le processus définit la forme. La matrice détermine la section transversale-et le matériau s'écoule pour remplir complètement ce profil. Il n'est pas nécessaire de supprimer de la matière pour créer des caractéristiques internes ou des géométries complexes - elles sont formées directement lors de la conception des matrices. Un tube creux ne nécessite qu'une filière appropriée avec un mandrin ; aucune opération de forage ou de forage ne génère de déchets.
La comparaison va au-delà du simple matériau supprimé. L'usinage génère également des fluides de coupe, des débris d'usure des outils et des flux de déchets secondaires. L'extrusion produit des déchets plus propres et plus faciles à recycler. Lorsque des déchets surviennent-à partir de déchets de démarrage-des déchets de démarrage, des extrémités coupées ou-de-produits non conformes aux spécifications-ils arrivent sous une forme prête à être rebroyée sans nettoyage ni séparation approfondis.
La flexibilité de conception réduit les opérations secondaires
La fabrication par extrusion permet de consolider plusieurs opérations en un seul processus, éliminant ainsi les déchets associés à chaque étape supplémentaire. Les profils complexes pouvant nécessiter une extrusion suivie d'opérations d'usinage peuvent souvent être conçus pour provenir directement de la matrice dans une forme presque-nette. Cette approche de conception, parfois appelée « conception pour l'extrusion », minimise l'enlèvement de matière requis lors des opérations de finition.
La co-extrusion va plus loin dans ce principe en combinant plusieurs matériaux dans un seul profil. Un produit nécessitant des propriétés de matériaux différentes dans différentes régions peut être extrudé avec ces matériaux déjà en place, plutôt que de nécessiter des composants séparés qui doivent être assemblés ultérieurement. Chaque étape d'assemblage supplémentaire introduit des opportunités de gaspillage-de l'excès d'adhésif aux déchets du processus d'assemblage-que la co-élimination élimine.
La nature thermoplastique de nombreux matériaux extrudés ajoute une autre dimension à la réduction des déchets. Contrairement aux matériaux thermodurcis qui durcissent pour prendre des formes permanentes, les thermoplastiques peuvent être refondus et reformés plusieurs fois. Un profilé thermoplastique extrudé qui ne répond pas aux spécifications peut retourner dans le système et non dans une benne à ordures. Cette réversibilité constitue un filet de sécurité qui réduit le coût financier et environnemental des erreurs de production.
La conception du profil affecte également la-recyclabilité en fin de vie-. Les produits extrudés fabriqués à partir d’un seul matériau sont plus faciles à recycler que les produits assemblés combinant plusieurs types de matériaux. Lorsqu'un cadre de fenêtre en PVC extrudé atteint la fin-de-vie, il peut être broyé et réintroduit dans la production. Une fenêtre composite nécessitant une séparation des matériaux est confrontée à un chemin de recyclage plus complexe et à forte intensité de déchets.
Optimisation des paramètres de processus
Le contrôle de précision disponible dans les systèmes d’extrusion modernes a un impact direct sur la production de déchets. Des variables telles que la température du cylindre, la vitesse de la vis, la température de la filière et la vitesse de refroidissement influencent toutes la qualité du produit. Lorsque ces paramètres s’éloignent des valeurs optimales, des défauts apparaissent et le matériau est mis au rebut. Les systèmes de contrôle avancés maintiennent des tolérances strictes sur ces variables, réduisant ainsi les déchets liés à la qualité-.
Une étude de cas sur la fabrication de sacs en polypropylène illustre cette relation. Les chercheurs ont découvert que les taux de rejet élevés étaient dus à une résistance insuffisante du ruban, qui était due à des paramètres sous-optimaux du processus d'extrusion. En optimisant l'interaction entre la vitesse de la ligne (300 mètres par minute) et la température du bain-marie (40 degrés), ils ont atteint des valeurs de ténacité du ruban conformes aux spécifications. Cette optimisation a réduit le gaspillage global de 2,8 % à 1,2 %-une amélioration de 50 % qui s'est traduite par des économies de coûts significatives.
Le contrôle de la température s’avère particulièrement critique. Un chauffage insuffisant rend le matériau trop visqueux, provoquant des problèmes d'écoulement et des défauts de surface. Un chauffage excessif dégrade le matériau ou crée des incohérences dimensionnelles en refroidissant. Les systèmes de chauffage multi-zones permettent aux opérateurs de maintenir un profil de température optimal sur toute la longueur du fût, garantissant ainsi une qualité de fusion constante de la zone d'alimentation à la filière.
La gestion de la pression va de pair-avec-le contrôle de la température. Le processus d'extrusion crée une pression à mesure que le matériau se déplace à travers le baril et la filière. La surveillance de cette pression fournit-des informations en temps réel sur les conditions d'écoulement. Les pics de pression peuvent indiquer des blocages ou des problèmes de viscosité, tandis que les chutes de pression peuvent signaler une alimentation ou un chauffage insuffisant du matériau. En réagissant rapidement aux variations de pression, les opérateurs évitent la production de matériaux hors spécifications qui nécessiteraient leur mise au rebut.
La vitesse de refroidissement affecte non seulement la qualité mais également l’efficacité du processus. Un refroidissement plus rapide permet des vitesses de ligne plus élevées, mais un refroidissement trop rapide peut provoquer des contraintes et des déformations. Le profil de refroidissement optimal équilibre le taux de production par rapport aux exigences de qualité. Les systèmes de refroidissement avancés utilisant l'air, l'eau ou même des techniques cryogéniques offrent le contrôle nécessaire pour minimiser les défauts liés au stress- tout en maximisant le débit.
Caractérisation et tri des déchets
Tous les déchets ne sont pas égaux et les traiter comme tels limite le potentiel de recyclage. Les installations d'extrusion modernes mettent en œuvre des programmes systématiques de caractérisation des déchets qui trient les matériaux par type, qualité et historique de traitement. Ce tri permet de prendre des décisions de réutilisation plus stratégiques qui maintiennent la qualité du produit tout en maximisant la récupération des matériaux.
Les déchets de polymère-simples provenant des garnitures de la chaîne de production représentent le matériau recyclable de la plus haute qualité-. Il est propre, non contaminé et possède des propriétés et un historique de traitement connus. Ce matériau peut généralement être réintroduit à des pourcentages plus élevés sans problème de qualité. Une installation peut mélanger 30-40 % de ces rebroyés de haute qualité avec des matériaux vierges pour des produits haut de gamme.
Les-déchets de qualité inférieure-qui ont été retraités plusieurs fois ou qui présentent une légère contamination-sont utilisés dans des applications moins-exigeantes. Plutôt que de rejeter ces matériaux, les fabricants créent un système à plusieurs niveaux dans lequel différentes qualités de déchets alimentent les gammes de produits appropriées. Les extrusions de haute qualité-utilisent des mélanges de matériaux frais ; les produits de base contiennent des pourcentages plus élevés de matériaux retraités.
Les déchets de polymères mixtes- posent de plus grands problèmes, mais ne constituent pas nécessairement des déchets. Les technologies de tri avancées telles que la spectroscopie proche-infrarouge peuvent identifier et séparer différents types de plastique des flux de déchets mélangés. Bien que plus coûteux que le simple rebroyage de déchets de polymères uniques, ce tri permet de recycler des matériaux qui autrement aboutiraient dans les décharges. L’équation économique dépend du volume des déchets et de la valeur des matériaux, mais les pressions réglementaires croissantes et les coûts des matières vierges favorisent de plus en plus les investissements dans les systèmes de tri.
Le tri par couleur ajoute une autre dimension à la gestion des déchets. Les déchets foncés ou fortement pigmentés ont des applications limitées dans les produits nécessitant des couleurs ou une transparence spécifiques. Mais plutôt que de considérer ces déchets comme non recyclables, les fabricants peuvent désigner des gammes de produits destinés aux rebroyés colorés. Les applications extérieures, les composants industriels et les produits pour lesquels l'apparence compte moins que la fonction offrent des débouchés pour les matériaux qui ne répondent pas aux spécifications esthétiques.
Impacts sur l'efficacité énergétique
Bien qu’elle ne soit pas directement liée aux déchets de matériaux, la consommation d’énergie est liée à l’équation globale de l’efficacité. Les processus d'extrusion qui gaspillent de l'énergie gaspillent souvent aussi des matériaux, car les deux proviennent généralement d'inefficacités de processus. La nature continue de l’extrusion offre des avantages énergétiques inhérents par rapport aux processus par lots.
Le maintien de températures constantes dans un processus continu nécessite moins d’énergie que le chauffage et le refroidissement répétés dans le cadre d’opérations par lots. La masse thermique de l'ensemble canon et vis stabilise la température, réduisant ainsi les cycles de chauffage et de refroidissement qui consomment un excès d'énergie. Lorsque les lignes d'extrusion s'arrêtent, le préchauffage-de la production représente la principale dépense énergétique-une autre raison pour laquelle le fonctionnement continu améliore l'efficacité.
Les innovations récentes ciblent des points de gaspillage énergétique spécifiques. Les systèmes de chauffage par induction des fûts peuvent réduire la consommation d'énergie de l'extrudeuse jusqu'à 35 % par rapport au chauffage par résistance traditionnel. Ces systèmes chauffent le métal du canon directement par induction électromagnétique, offrant ainsi un transfert de chaleur plus rapide et plus efficace. Les entraînements à fréquence variable des pompes hydrauliques ajustent la consommation électrique à la demande réelle plutôt que de fonctionner continuellement à pleine capacité.
La relation entre efficacité énergétique et gaspillage de matériaux apparaît également dans les systèmes de refroidissement. Un refroidissement inefficace allonge les temps de cycle, réduisant ainsi le débit pour un apport de matériau donné. Cela ne crée peut-être pas de gaspillage de matériaux direct, mais cela réduit l'efficacité des matériaux - la quantité de produit fini généré par unité de matière première. Les systèmes de refroidissement optimisés qui utilisent des échangeurs de chaleur avancés ou un débit d'air contrôlé améliorent ce rapport.
Les systèmes de récupération d'énergie captent la chaleur perdue provenant des opérations de refroidissement et la redirigent vers d'autres besoins de l'installation. Un système correctement conçu peut utiliser la chaleur provenant du refroidissement du produit pour préchauffer l'air ou l'eau entrant, créant ainsi un système énergétique en boucle fermée-qui est parallèle au système de matériaux en boucle fermée-. Tous deux contribuent à l’équation globale de durabilité à laquelle le secteur manufacturier est de plus en plus confronté.
Surveillance de la qualité en-temps réel
La prévention des défauts représente la forme ultime de réduction des déchets. Chaque produit hors-spécifications qui quitte la filière représente un matériau qui doit être mis au rebut ou déclassé. Les systèmes de surveillance de la qualité en temps réel-dans la fabrication par extrusion détectent les écarts avant que des matériaux importants ne s'accumulent, minimisant ainsi le gaspillage dû aux défauts de qualité.
Les systèmes de mesure laser assurent une surveillance dimensionnelle continue. Lorsque les profilés extrudés sortent de la filière et entrent dans les systèmes de refroidissement, des jauges laser mesurent les dimensions critiques en plusieurs points. Lorsque les mesures dérivent en dehors des bandes de tolérance, le système alerte les opérateurs ou ajuste automatiquement les paramètres du processus. Ce retour d'information immédiat évite l'accumulation de rebuts qui se produit lorsque des défauts ne sont pas détectés pendant des périodes prolongées.
Les systèmes d'inspection optique détectent les défauts de surface, les variations de couleur et la contamination en-temps réel. Les caméras haute-résolution capturent des images du profil en mouvement et les algorithmes d'apprentissage automatique identifient les anomalies. La sophistication de ces systèmes continue de s'améliorer, détectant les défauts subtils que les opérateurs humains pourraient manquer tout en maintenant les vitesses d'inspection élevées requises par les processus continus.
L'intégration de ces systèmes de surveillance avec le contrôle des processus crée des boucles-autocorrectives. Un écart dimensionnel déclenche un ajustement automatique de la température de la filière ou de la vitesse de la ligne. Une détection de défauts de surface déclenche une enquête sur l'état du canon ou la qualité des matériaux. Cette réactivité minimise la fenêtre de gaspillage -le temps et le matériel perdus entre l'apparition du défaut et sa correction.
L'analyse des données étend la surveillance de la qualité au-delà de la réponse en-temps réel. En suivant les mesures de qualité au fil du temps, les fabricants identifient des tendances subtiles qui prédisent les problèmes avant qu'ils ne surviennent. Une dérive progressive des dimensions peut indiquer une usure de la matrice ; Le traitement de ce problème lors de la maintenance planifiée évite les défaillances de qualité soudaines qui génèrent des rebuts lors d’arrêts imprévus.
Post-intégration du recyclage par les consommateurs
Alors que le recyclage en cours-traite les déchets de production, la question de la durabilité inclut de plus en plus les matériaux post-consommation. Les processus d'extrusion s'adaptent facilement au contenu recyclé, à condition que la caractérisation des matériaux et le contrôle qualité soient appropriés. Le marché des systèmes d’extrusion de déchets, évalué à environ 3,8 milliards de dollars en 2024, reflète les investissements croissants dans les technologies qui convertissent les déchets plastiques en matière première extrudable.
Le traitement du contenu recyclé post--consommation nécessite de comprendre la dégradation des matériaux. Les produits de consommation subissent des histoires thermiques et mécaniques inconnues qui affectent leurs propriétés. La contamination par des adhésifs, des étiquettes ou des matériaux mélangés ajoute à la complexité. Pourtant, la flexibilité de l'extrusion dans le traitement de diverses matières premières la positionne bien pour incorporer du contenu recyclé.
La clé réside dans le traitement du contenu recyclé comme un matériau à propriété-variable nécessitant une caractérisation plutôt que de supposer des performances équivalentes-vierges. L'ajustement des paramètres du processus-nécessitant généralement des températures plus élevées et des temps de séjour plus longs-compense les variations des propriétés. Le mélange de matériaux recyclés avec de la résine vierge dans des proportions contrôlées offre une protection contre les variations de propriétés tout en atteignant des pourcentages de contenu recyclé importants.
Des applications existent dans tout le spectre du contenu recyclé. Certains produits extrudés utilisent avec succès du contenu recyclé post-consommation à 100 %. D'autres mélangent des matériaux recyclés et vierges dans des proportions déterminées par des exigences de performance et des facteurs économiques. Le marché en expansion du recyclage post-consommation crée des débouchés pour des matériaux qui n'avaient auparavant aucune voie de récupération, fermant ainsi des boucles qui s'étendaient au-delà des limites des installations de fabrication.
Les variations géographiques des infrastructures de recyclage affectent cette intégration. Les régions dotées de systèmes de collecte et de tri robustes fournissent des matières premières recyclées plus propres et plus faciles à incorporer dans les processus d'extrusion. Les zones dotées d’infrastructures moins développées sont confrontées à de plus grandes difficultés pour accéder à des matériaux recyclés de qualité. Cette variabilité influence la manière dont chaque installation aborde le contenu recyclé, mais la tendance générale pointe vers une utilisation accrue de matériaux post--consommation.
Facteurs économiques de la réduction des déchets
La fabrication durable réussit lorsque les avantages environnementaux s’alignent sur les incitations économiques. Dans la fabrication par extrusion, la réduction des déchets génère des rendements financiers évidents qui stimulent les efforts d’amélioration continue. Les coûts des matériaux représentent généralement la dépense la plus importante dans les opérations d'extrusion.-Une étude a révélé qu'ils représentaient 66,6 % des coûts d'extrusion de l'aluminium. Toute réduction des déchets de matière améliore directement la rentabilité.
Les aspects économiques deviennent plus convaincants à mesure que les prix des matières vierges augmentent et que les coûts d’élimination augmentent. Les frais de mise en décharge, les coûts de conformité réglementaire et les exigences en matière de rapports sur le développement durable s’ajoutent au coût réel des déchets. Éviter ces dépenses en recyclant les matériaux dans le processus-offre des rendements au-delà de la simple valeur des matériaux récupérés.
Les coûts de main-d’œuvre et d’exploitation sont également pris en compte dans l’équation. Traiter les déchets-les collecter, les trier, les transporter-demande des ressources. Dans-les systèmes de recyclage des processus qui capturent et réintroduisent automatiquement les déchets réduisent ces coûts de manutention. L'automatisation améliore également la cohérence, en réduisant les variations de qualité qui se produisent lorsque la réintroduction des déchets dépend de procédures manuelles.
Les investissements en capital dans les technologies de réduction des déchets affichent généralement des périodes de retour sur investissement rapides. Une entreprise qui investit dans des systèmes de rebroyage automatisés pourrait obtenir des résultats dans les deux ans grâce à une réduction des achats de matériaux et des coûts d'élimination. Le retour sur investissement s'accélère si l'on considère les sanctions réglementaires évitées, l'amélioration des notes de durabilité et la préférence des clients pour des fournisseurs respectueux de l'environnement.
Les pressions du marché récompensent de plus en plus une fabrication à faibles-déchets. Les engagements des entreprises en matière de développement durable déterminent les décisions d'achat, les acheteurs privilégiant les fournisseurs qui font preuve d'efficacité matérielle. Cette dynamique de marché crée des avantages concurrentiels pour les fabricants qui excellent dans la réduction des déchets, transformant ainsi la performance environnementale en opportunité commerciale.
Foire aux questions
Quelle quantité de déchets de matériaux l’extrusion peut-elle réduire par rapport à l’usinage ?
L'extrusion permet généralement une utilisation de matière de 90 % ou plus, tandis que les processus d'usinage n'utilisent souvent que 60 à 70 % de la matière première. La réduction exacte dépend de la complexité de la pièce, mais l'extrusion génère systématiquement moins de déchets car elle façonne le matériau par flux plutôt que par enlèvement.
Tous les types de déchets d’extrusion peuvent-ils être recyclés ?
La plupart des déchets d'extrusion de thermoplastiques peuvent être broyés et retraités, bien que le nombre de cycles soit limité par la dégradation des matériaux. Les déchets métalliques extrudés doivent être refondus mais restent recyclables. Les matériaux thermodurcis et les déchets fortement contaminés présentent de plus grands défis et peuvent ne pas convenir au recyclage en cours de processus.
Qu’est-ce qui empêche les fabricants d’utiliser du contenu 100 % recyclé dans l’extrusion ?
La dégradation des propriétés des matériaux limite les pourcentages de contenu recyclé pour les applications exigeantes. Chaque cycle de retraitement brise les chaînes polymères ou oxyde les métaux, affectant ainsi la résistance, la durabilité et la transformabilité. De nombreuses applications utilisent avec succès du contenu 100 % recyclé, mais les produits hautes-performances nécessitent souvent des mélanges de matériaux vierges.
Comment le traitement continu réduit-il les déchets par rapport aux processus par lots ?
Le traitement continu élimine les gaspillages de transition liés aux cycles de démarrage-arrêt et permet un meilleur contrôle qualité-en temps réel. Les processus par lots génèrent des rebuts lors des changements d’équipement et sont confrontés à des taux plus élevés de variation de qualité entre les lots. Le fonctionnement à l'état stable-de l'extrusion continue maintient des conditions constantes qui minimisent les déchets liés aux défauts-.
La réduction des déchets de matériaux dans la fabrication par extrusion résulte de plusieurs facteurs complémentaires plutôt que d’un mécanisme unique. La nature du traitement continu constitue la base, permettant une récupération de matériaux en boucle fermée-que les processus par lots ont du mal à réaliser. Cela se combine à l’efficacité fondamentale de la mise en forme additive par rapport à l’usinage soustractif, où le matériau s’écoule selon les formes souhaitées plutôt que d’être découpé.
La technologie continue d’évoluer vers une plus grande efficacité. Les capteurs intelligents, les algorithmes d'apprentissage automatique et le contrôle automatisé des processus réduisent les taux de défauts tout en permettant des pourcentages plus élevés de contenu recyclé. Les forces du marché et les pressions réglementaires accélèrent ces améliorations, créant des incitations économiques alignées sur les objectifs environnementaux.
Pour les fabricants évaluant les options de processus, les capacités de réduction des déchets de la fabrication par extrusion représentent un facteur important au-delà des considérations traditionnelles de vitesse et de coût. L'efficacité des matériaux se traduit directement par une baisse des coûts des matières premières, une réduction des dépenses d'élimination et de meilleurs indicateurs de durabilité qui influencent de plus en plus les décisions d'achat.