Des températures de moule plus élevées entraînent une meilleure transférabilité de la surface du produit, en particulier pour les produits comportant des motifs sur la surface moulée, pour lesquels la température du moule doit être augmentée de manière appropriée.
Température du moule
La figure 2-10 montre la répartition de la température du moule pendantmoulage par injection. Pour garantir la qualité du produit, il existe un réglage optimal de la température du moule. Par exemple, lors de la fabrication de produits en forme de boîte en ABS-avec des exigences d'apparence élevées, la température du côté de la surface extérieure (côté plaque de moule fixe) du produit dans la cavité du moule peut être réglée entre 50 et 65 degrés, tandis que la température du côté de la surface intérieure (côté plaque de moule mobile) peut être réglée à environ 10 degrés en dessous de celle du côté de la surface extérieure. A cette température, la surface du produit obtenu ne présente aucune marque de retrait et un bon aspect. De plus, une température de moule plus élevée entraîne une meilleure transférabilité de la surface du produit, en particulier lors du moulage de produits avec des motifs ; dans de tels cas, la température du moule doit être augmentée de manière appropriée.
Figure 2-10 Courbes température-temps à différents endroits à l'intérieur du moule
(a-Surface de la cavité du moule ; b-Paroi du tuyau de refroidissement ; c-Sortie du tuyau de refroidissement ; d-Entrée du tuyau de refroidissement)
Pour les plastiques cristallins, la vitesse de cristallisation est régie par la vitesse de refroidissement. L'augmentation de la température du moule, en raison d'un refroidissement plus lent, peut augmenter la cristallinité, ce qui est bénéfique pour améliorer la précision dimensionnelle et les propriétés mécaniques du produit fini. Les plastiques cristallins tels que le nylon, le polyoxyméthylène et le PBT nécessitent pour cette raison des températures de moule plus élevées.
Vitesse d'injection
La vitesse d'injection fait référence à la vitesse à laquelle la vis avance et remplit la cavité du moule de plastique fondu. Elle est généralement exprimée en masse d'injection par unité de temps (g/s) ou en vitesse de vis (m/s). La vitesse d'injection, ainsi que la pression d'injection, sont l'une des conditions importantes du moulage par injection. Différentes vitesses d'injection peuvent produire différents effets. La figure 2-11 montre le flux de matériaux lors du remplissage du moule à basse-vitesse et à haute vitesse.
Lors d'une injection à faible-vitesse, le débit de matière fondue est lent et la matière fondue s'écoule progressivement de la porte vers l'extrémité de la cavité. Le bord d'attaque de la masse fondue est sphérique. La matière fondue qui pénètre dans la cavité se refroidit d'abord et son débit ralentit. La partie proche de la paroi de la cavité se refroidit en une coque mince et hautement élastique, tandis que la partie la plus éloignée de la paroi de la cavité reste un flux chaud visqueux et le bord d'attaque de la masse fondue reste sphérique. Après avoir complètement rempli la cavité, l'épaisseur de la coque refroidie augmente et elle durcit. Ce processus de remplissage lent, en raison du temps long que met la matière fondue à pénétrer dans la cavité et du refroidissement lent, augmente la viscosité et la résistance à l'écoulement, nécessitant une pression d'injection plus élevée.
Volume injecté
Le volume d'injection fait référence à la masse totale (g) du produit, y compris le canal principal et les canaux secondaires. Théoriquement, le moulage est possible si cette valeur est inférieure au volume d'injection maximum (g) de la presse à injecter. Cependant, en général, le volume d'injection doit être inférieur à 85 % du volume d'injection nominal de la machine de moulage par injection. Si le volume d'injection réel est trop petit, le plastique subira une décomposition thermique en raison d'un temps de séjour excessif dans le cylindre. Pour éviter cela, le volume d'injection réel doit être d'au moins 30 % du volume d'injection nominal de la machine de moulage par injection. Par conséquent, il est généralement préférable de régler le volume d'injection entre 30 % et 85 % du volume d'injection nominal de la machine de moulage par injection.
Position d'éjection de la vis
La position d'injection est l'un des paramètres les plus importants dans le moulage par injection. Il est généralement déterminé par le poids total de la pièce en plastique et de la carotte (résidu). Parfois, la position d'injection de l'étape de remblai doit être définie de manière rationnelle en fonction du type de plastique utilisé, de la structure du moule et de la qualité du produit.
La plupart des produits en plastique sont moulés par injection à l'aide d'une méthode d'injection en trois -étapes ou plus. Les points clés des méthodes d'injection du contrôleur incluent le réglage des différentes positions de début d'injection, des positions de commutation des vis, du volume de pression de maintien, de la quantité de tampon restant et de la quantité de libération de pression, comme le montre la Figure 2-12.
(Figure 2-12 Position d'éjection de la vis)
Temps d'injection
Le temps d'injection correspond au temps pendant lequel la pression est appliquée à la vis, y compris le temps nécessaire à l'écoulement du plastique, au remplissage du moule et à la pression de maintien. Par conséquent, le temps d’injection, la vitesse d’injection et la pression d’injection sont toutes des conditions de moulage importantes. La recherche du temps d'injection correct peut être effectuée à l'aide de deux méthodes : la méthode de réglage de l'apparence et la méthode de réglage du poids.
Bien que le temps d'injection soit très court et ait un faible impact sur le cycle de moulage, l'ajustement du temps d'injection joue un rôle important dans le contrôle de la pression de la porte, du canal d'injection et de la cavité. Un temps d'injection raisonnable permet à la matière fondue d'obtenir un remplissage idéal et est crucial pour améliorer la qualité de surface du produit et réduire les tolérances dimensionnelles. Le temps d'injection doit être beaucoup plus court que le temps de refroidissement, environ 1/10 à 1/15 du temps de refroidissement. Cette règle peut être utilisée comme base pour prédire le temps total de moulage de la pièce en plastique, comme le montre la figure 2-13.
(Figure 2-13 Proportion du temps d'injection dans le cycle de moulage : 1 - Début du cycle d'injection ; 2 - Remplissage par injection ; 3 - Pressostat de maintien ; 4 - Remplissage de la cavité)
Temps de recharge
Le processus de refroidissement commence principalement au début du moulage par injection, et non une fois celui-ci terminé. Le temps de refroidissement doit être le plus court possible tout en garantissant que la pièce puisse être facilement retirée du moule. Généralement, le temps de refroidissement représente 70 à 80 % du cycle, comme le montre la figure 2-14.
Figure 2-14 Temps de cycle de refroidissement - Temps de remplissage : 4 - Temps de maintien : " - Temps de refroidissement restant : - Temps de refroidissement : 1, - Temps de plastification : " - Temps d'ouverture et de fermeture du moule : 1 - Temps de cycle (1+.+)
Quantité anti-bave (quantité de desserrage de vis)
Une fois que la vis de dosage (pré-plastification) atteint sa position, elle se rétracte linéairement sur une courte distance, augmentant l'espace pour la matière fondue dans la chambre de dosage, réduisant la pression interne et empêchant la matière fondue de s'écouler hors de la chambre de dosage (à travers la buse ou l'espace). Cette action de rétraction est appelée anti-bave, et la distance de rétraction est appelée quantité anti-bave ou anti-course anti-bave. Un autre objectif de l'anti-bave est de réduire la pression dans le système de canal d'écoulement de la buse et de diminuer la contrainte interne lorsque la buse ne se rétracte pas pendant la pré-plastification, et de faciliter le retrait du canal principal lors de l'ouverture du moule. La quantité anti-bave dépend de la viscosité du plastique et des caractéristiques du produit. Une quantité excessive d'anti--bave entraînera le piégeage de bulles d'air dans la matière fondue dans la chambre de dosage, affectant gravement la qualité du produit. Pour les matériaux à haute -viscosité, aucune quantité anti-anti-bave n'est requise (généralement 2-3 mm).
Matière résiduelle
Une fois l’injection de la vis terminée, il n’est pas souhaitable d’injecter toute la matière fondue de la tête de vis ; certains devraient être conservés en réserve. Cela répond à deux objectifs : premièrement, cela évite les collisions mécaniques entre la tête de vis et la buse ; d'autre part, cette réserve permet de contrôler la répétabilité du volume d'injection, stabilisant ainsi la qualité du produit moulé (une réserve trop faible n'assurera pas un amortissement adéquat ; une réserve trop importante entraînera une accumulation excessive de résidus). Une réserve typique est de 5 à 10 mm.